sürekli döküm makinalarında sinüzoidal olmayan osilasyon
Transkript
sürekli döküm makinalarında sinüzoidal olmayan osilasyon
SÜREKLİ DÖKÜM MAKİNALARINDA SİNÜZOİDAL OLMAYAN OSİLASYON UYGULAMALARI VE “RAMON” ELEKTRİK AKTÜATÖRLÜ ÇÖZÜMÜ Muammer BİLGİÇ Sürekli Döküm prosesi, çelik üretiminde sıvı çeliğin istenilen boyutlarda ve kesitlerde katı şekline getirildiği kritik bir aşamadır. Bu aşamadaki ufak değişkenler bile hem üretim zincirini, hem de ürün kalitesini son derece olumsuz bir şekilde etkileyebilir. Ürün kalitesinin ve proses verimliliğinin üreticilerinin başlıca hedeflerindendir. artırılması, daha rekabetçi olmaya çalışan çelik Sürekli Döküm prosesi süreçlerindeki en kritik aşamalar, Tandiş metalürjisi kapsamında detaylı bir şekilde incelenmesi gereken sıvı çeliğin ; tandişe giriş, tandişte kalış ve çıkış süreçleri ile en az onlar kadar önemli olan kalıp içindeki katılaşma süreçleridir. Çalışmamızda sıvı çeliğin kalıp içi süreçlerini Osilasyon prosesi bağlamında özetlemeye çalışıp, bir çok kalite ve üretim sorununu çözebileceği görülen Sinüzoidal olmayan osilasyon uygulamasını tanıtmaya çalışacağız. Osilasyon parametreleri ve kalıp yağlaması, bir biri ile direkt ilintili ve kalıp içi prosesin en önemli unsurlardır. Bu iki unsur, Sürekli Döküm prosesinin iki ana içsel sorununun çözümünde de etkilidir. İlk sorun oluşan; ilk katı kabuğun kalıba yapışması, ikincisi ise kabuğun homojen olmayan ısı transferi nedeni ile homojen olmayan katılaşma profilidir. Osilasyon ve yağlama parametreleri bu iki oluşumda belirleyici unsurlardır. Söz konusu oluşum kütük yüzey kalitesini belirler. İlk oluşan kabuğun , kalıp osilasyonu sürecinde deforme olması ve katılaşan kütük yüzeyinde sürekli, ancak bazen düzenli, bazen düzensiz, derin veya az derin izler bırakması Sürekli Döküm Makinası ürünlerinin genel karakteristiğidir. Aslında çok bozulmuş, derin ve düzensiz olmadığı sürece osilasyon izleri tek başına bir sorun olmayabilir , ancak bir çok durumda osilasyon izleri , yüzey altı birçok sorunu da beraberinde taşıdığı için hem kalite , hem de üretim verimliliği anlamında kritik bir unsur haline gelir. Bu sorunlar ; i. ii. Gaz boşlukları, Enklüzyonların ve bazı elementlerin osilasyon izlerinin altında çökelmeleri olabilir. Bunlar kadar sık rastlanan bir diğer durum ise osilasyon izlerinin, özellikle çatlağa eğilimli çelik kalitelerinde yatay, yüzey ve yüzey altı çatlaklarına başlangıç 1 teşkil etmesidir. Oluşum ciddi boyutlarda ise, üretimin sürekliliğinin kesilmesi ile birlikte oluşan yüzey sorununun , scarfing veya taşlama ile giderilme zorunluluğu gibi, extra maliyet içeren ürün tamamlama proseslerine ihtiyaç göstermesi gündeme gelebilir. Şekil1 ; Osilasyon izleri ile oluşumları . birleşen çatlak, enklüzyon çökelmesi ve gaz boşluğu Bu tür sorunların elimine edilmesi sürekli döküm ürünlerinin hadde şarj yapılabilme oranlarını da artıracaktır. proseslerine sıcak KALIP OSİLASYONU ; Kalıp osilasyonu , katılaşmakta olan çeliğin bakıra kalıba yapışmasını önlemek ve optimize edilmiş bir ısı transferi ve yağlama ortamını sağlamak amacı ile uygulanmaktadır. Osilasyonun frekansı, stroku, eğrisi, uygulama ekipmanları prosesin başlangıcından bu yana araştırmacıların ve teknoloji tedarikçilerinin ana çalışma konularından biri olmuştur . Klasik kalıp osilasyonu uygulamasında , en azından kütük çelik dökümünde kalıp ve kalıp gövdesi sinüzoidal bir hareket izler. Bu tür uygulama sıradan çelik kaliteleri için sürdürülebilir bir temeli oluştursa da, artan kalite ihtiyaçları, rekabetin üreticilere getirdiği daha verimli çalışma zorunluluğu, temel uygulamanın yetersizliğini gündeme getirmiştir. Hidrolik osilasyon ve bu sistemin yeteneği dahilindeki sinüzoidal olmayan osilasyon uygulamaları çelik üreticilerinin bir çok sorununu çözmüştür. Ancak Hidrolik osilasyon sisteminin yatırım , operasyon ve bakım maliyetlerinin yüksekliği nedeni ile alternatif olarak önereceğimiz Elektrik Aktüatörlü Sinüzoidal olmayan osilasyon sistemini tanıtmadan önce mevcut uygulamaları kısaca hatırlatmak isteriz. Aşağıda; klasik Sinüzoidal uygulama ve genel olarak osilasyon parametrelerinin tanımlaması verilmeye çalışılacaktır. 2 Şekil 2 Sinüzoidal çalışmada kalıp ile kütüğün birbirlerine göre hareketleri. Bu noktada osilasyon ile ilgili bir takım tanımlamaları tekrarlamakta fayda var. t; Tam bir Osilasyon saykılı süresi , periyodu ( saniye ) a; Amplitude değeri mesafesidir (mm ) s; Strok, osilasyonun 0 noktasında negatif ve pozitif yönlerdeki limitleridir. ( mm) Strok 2 a dır. ( mm ) f; Frekans bir dakikada tanımlar (1/ dak.) tn; Negative strip zamanı; Kalıbın döküm yönünde kütükten daha hızlı hareket ettiği süreyi tanımlar. ( sn ) veya β negatif strip belirlenir. oranı negatif ve pozitif yöndeki kalıp yer değiştirme salınım kalıbın tamamladığı osilasyon saykılı sayısını kullanılarak , hesaplandığında, ki β aşağıdaki formül ile 3 tsn Negatif strip süresi tp; Pozitif strip zamanı ; Osilasyon saykılının geri kalan kısmını tanımlar, yani kalıbın kütük yönüne ters hareket süresini gösterir. ( sn ) Vm ; Anlık Kalıp hızı m / dak olarak aşağıdaki formül ile hesaplanır. V Ortalama kalıp hızı m/ dak olarak aşağıdaki formül ile hesaplanır. Vc; Averaj; Kütük döküm hızıdır ( m/ dak ) Kalıp osilasyonu; kalıp ile katılaşan kütüğün yapışmamasını sağlamasının yanında kalıp ile kütük arası ince boşluğa kalıp tozu veya kalıp yağının homojen bir şekilde dağılmasını da sağlar. Sürekli döküm prosesi açısından son derece yaşamsal bir proses aşaması olmasına rağmen osilasyon kendi içinde bir takım sorunları da beraberinde getirir. Bu sorunlar belirli bir noktaya kadar ürün kalitesini etkiler, ancak durum çok ciddi bir aşamaya gelmiş ise sorun üretimin kesilmesine kadar gidebilir. Osilasyonun ürün kalitesi üzerindeki en önemli olumsuzluğu , oluşan osilasyon izleridir. Osilasyon izlerinin oluşumunun iki aşamada oluştuğu önerilmektedir. Önce katılaşan menisküs seviyesi kabuğu kalıp yukarı hareketi ile Şekil 3 a, da görüldüğü gibi yukarı doğru hareket eder, burada b ‘de görüldüğü gibi ab ve bc olarak iki adet konvex yüzey oluşur , kalıp hareketinin aşağı doğru dönmesi ile birlikte bu iki konvex yüzey bir birine yapışır ve osilasyon izi oluşur . 4 Şekil 3 ; Osilasyon izi oluşum mekanizması önermelerinden biri. Osilasyon izlerinin derinliği ve dağılım şekli negatif strip zamanı ile direkt ilişkilidir. Kalıbın; negatif strip süresince kütükten daha hızlı olarak , kütük yönünde aşağı hareket ettiği mesafe, oluşan katı kabuğa yüksek oranda basma kuvvetinin uygulandığı ve ilk katılaşan kabuğun kütük hareketi yönünde deforme olduğu mesafedir. Bu deformasyon osilasyon izinin oluşumunda etkendir. Aynı zamanda, menisküsün çok hızlı olarak parsiyel katılaşmasının da bir diğer etken olduğu ileri sürülmektedir. Bu noktada; neden ileri sürülmektedir şeklinde bir tanımlama yapmak gerektiğini açıklamamız gerekir, çünkü oluşumun gerçekleştiği anda, gözlenmesi ve mekanizmanın tanımlanması bilinen ortam koşulları nedeni ile pek mümkün değildir, o nedenle mekanizmalar modelleme ile tanımlanmaya çalışılmaktadır. Osilasyon izlerinin oluşumu ile ilgili onlarca öneri vardır, bu önerilerin her biri gerçeğin bir kısmını tanımlamaktadır, ancak hala mevcut önermelerin zayıf ve gerçeği tam açıklayamayan yönleri olduğu düşüncesi genel kabul gören bir iddiadır. Şekil 4 ; Osilasyon izi oluşumunun bir diğer şematik görünümü. 5 Osilasyon hareketi tipleri ; ister toz, ister sentetik yağ kullanılsın, kalıp yağlama verimliliğini, çelikten kalıba ısı transferini, kabuğun katılaşma hızını, yüzey ve yüzey altı kütük kalitesini direkt etkilemektedir. Kuşkusuz hangi sistemde çalışıldığı kadar, frekans, stroke döküm , hızı, kalıp suyu parametreleri, çelik kalitesi, sıcaklığı ve daha birçok etken proses üzerinde belirleyici durumdadır. Şekil 5; Kalıp tozu kullanımında açıklama örneği. osilasyon izi oluşumuna ilişkin bir diğer mekanizma Şekil 6 ; Osilasyon izleri ve dağlanmış numunede görüntüler. 6 Konu ile ilgili süregiden çalışmalara ve açıklanmaya çalışılan birçok noktaya rağmen , yapılan modellemelerin hemen hemen tek bir ortak noktası vardır, Osilasyon izleri ; kalıp osilasyonunun negatif strip sürecindeki kabuk deformasyonu sonucu oluşmaktadır. İster kalıp tozu, ister kalıp yağının kullanıldığı prosesler olsun, menisküs seviyesindeki katı kabuk oluşumundan sonraki aşama negatif strip süresince kütük döküm yönündeki , kabuk deformasyonudur. Konumuz özellikle deformasyonların ve katılaşmanın oluşum mekanizmalarını açıklamak değildir, konu araştırmacılar tarafından daha uzun süre tartışılacak görünümdedir. Amacımız ; eğer osilasyon izleri negatif strip sürecinde oluşuyor ise, negatif strip süresini ve genel olarak kalıp osilasyon hareketlerini optimize etmek ve osilasyon izlerini modifiye etmek için kendisini ticari olarak kanıtlamış çözümleri önermektir. SİNÜZOİDAL OLMAYAN OSİLASYON UYGULAMALARI ; Şekil 7’ da iki farklı sinüzoidal ve sinüzoidal olmayan osilasyon eğrisi görülmektedir, uygulamada bunların dışında farklı eğriler de denenmektedir. Ancak , ticari olarak en yaygın uygulama olan Sinüzoidal osilasyonun sorunlarına alternatif olarak yaygınlaşan çözüm sinüzoidal olmayan osilasyon uygulamasıdır. Türkiye’ de en yaygın şekilde uygulanan elektro mekanik osilasyon sistemleri tüm uygulamalarında sinüzoidal eğriyi takip eder. Buna karşılık olan sinüzoidal olmayan eğri ise hidrolik osilasyon sistemlerinde ve önereceğimiz elektriksel aktüatörlü RAMON Sinüzoidal olmayan osilasyon sisteminde uygulanmaktadır. Ne yazık ki , birçok hidrolik osilasyon uygulamasında sistem sinüzoidal olmayan mod ile çalışabilme yeteneğine sahip iken klasik sinüzoidal mod uygulanmaktadır. Şekil 7 , Sinüzoidal olan ve Sinüzoidal olmayan osilasyon eğrileri. 7 Şekil 7’ de görüldüğü gibi sinüzoidal olmayan çalışmada negatif strip süresi sinüzoidal çalışmadaki değer ile aynı değildir. Negatif strip süresi elektronik kontrol ile azaltılmıştır. Şekil 8 ; Döküm hızı, ve negatif strip süresinin hem sinüzoidal , hem de sinüzoidal olmayan Osilasyon uygulamalarında saykıl içindeki değişimi. Elektromekanik uygulamalarda osilasyon saykılı içine pozitif ve negatif strip süreleri teknoloji gereği aynı olmak zorundadır. Sistemin bir çok uygulamasında frekans döküm hızı ile ilişkilendirilerek döküm anında değiştirilebilmekte, ancak strok makina durdurulduğunda ve belirli bir sürede değiştirilebilmektedir. Böylesi limitler , çelik üreticilerinin artan kalite ihtiyacı ve üretim kesintilerini minimize etme çabalarının önünde bir engeldir. Değişen döküm koşullarına uygun önlemleri anında alamamak , üreticileri çok geniş aralıklarda çalışmanın getirdiği olumsuzluklar ve ancak sıradan kaliteleri üretebilme gerçeği ile karşı karşıya bırakmıştır. Alternatif çözümlerden ilki batı dünyasında ve özellikle yassı ve özel kalite çelik üretiminde yaygın bir şekilde kullanılan hidrolik osilasyon uygulamaları olmuştur. Hidrolik aktüatörler ile frekans, stroke, negatif strip süresi döküm anında değiştirilebilmekte ve sinüzoidal olmayan osilasyon uygulamaları mümkün hale gelmektedir. Göreceli yüksek yatırım maliyeti, ciddi operasyon ve bakım maliyeti alternatif arayışlarını gündeme getirmiştir. bu uygulamaya RAMON Science and Technology Limited Co, Sürekli Döküm teknolojisi proses kontrol ekipmanları konusunda geliştirdiği bir çok innovative çözüm paketlerine ilave olarak Elektrik Aktüatörlü Sinüzoidal olmayan kalıp osilasyon sistemini geliştirmiştir. 8 “RAMON” ELEKTRİK AKTÜATÖRLÜ KALIP OSİLASYON SİSTEMİ ; SİNÜZOİDAL OLMAYAN Sistem unsurları aşağıda verilmektedir. Sistemde klasik kalıp osilasyon tablası aynen veya ufak bir takım değişikler ile kullanılabilmektedir, sistemi mevcutlardan ayrıştıran unsur Elektrikli bir servo aktüatör ve bunun sürücüsüdür , sistem bunların dışında, kontrol ünitesi, lokal kontrol panoları, endüstriyel bilgisayar, güç kaynağı, yük kompanzasyon yayları ve mevcut veya modifiye edilmiş osilasyon tablasından oluşmaktadır. Şekil 9: RAMON Sinüzoidal olmayan osilasyon sistemi unsurları . Şekil 10; RAMON Elektrikli aktüatör. ( AC Servo motor ) Pozisyon hassasiyeti ; Servo motor hassasiyeti ; Respons zamanı ; Strok ; İtme gücü ; +/- 0,01 mm 1048576 puls / 10mm 6 milisaniye 40 mm 9500 kgf 9 Şekil 11. RAMON Kütük makinesi ve Slab makinesi uygulamaları , Şekil 11 den görüleceği gibi Kütük ve Bloom makinelerinde elektromekanik sistemdeki motor , redüktör ve eksantrik kol mekanizması yerine RAMON’da elektrikli AC akımlı servo motor kullanılmaktadır. Slab osilasyon tablası için bu servo aktüatörlerden her biri bir köşe de olmak üzere dört adet kullanılmaktadır. Şekil 12, Kütük döküm makinesinde değişik RAMON uygulamaları. Tablo 1 , sistemin ana parametrelerini tanımlamaktadır. Sistemin özellikle döküm anında değişen koşullara anında müdahele olanağı vermesi , esnek ve her türlü çalışma biçimine izin vermesi , vurgulanması gereken bir farktır. Art arda gelen farklı çelik kaliteleri için farklı osilasyon parametreleri uygulayabilmek mevcut sistemlerde mümkün değildir. 10 RAMON EMNOS Sisteminin parametlerinin digital olarak kontrol edilebilmesi, biriktirilmesi, analiz edilebilmesi ve yönetilebilmesi kullanıcıya kalite ve üretkenlik hedeflerine ulaşmada büyük kolaylık sağlayabilmektedir. Tüm bu olanaklar mevut klasik elektromekanik osilasyon uygulamasında olmayan özelliklerdir. RAMON EMNOS Sisteminin ana parametreleri; Operasyon voltajı PLC uygulama zamanı Stroke Frekans Sapma oranı Osilasyon dalgası türü Osilasyondan boyuna sapma Osilasyondan yatay sapma Amplitude sapması Faz sapması Tablo 1; 380 Volt 0,3µs-0,6 µs ( bit operasyonu) 0-10 mm ( döküm anında ayarlanabilir) 0-400 cpm ( döküm anında ayarlanabilir) 0-40 % aşağı ve yukarı hareket zamanları ayarlanabilir. Sinüzoidal veya sinüzoidal olmayan < 0,1 mm < 0,1 mm < +/- 0,1 mm tüm stroke boyunca < 0,8° RAMON Sinüzoidal olmayan osilasyon sistemi Şekil 13; RAMON EMNOS ( Electric Actuator Mould System ) Kontrol ekranı görüntüsü. ana parametreleri . Non Sinusodial Oscillation 11 KÜTÜK DÖKÜM MAK. Sapma oranı ayarlayabilme Negatif strip zamanı Sinüzoidal olmayan osilasyon seçeneği Osilasyon eğrisinin gerçek zamanlı olarak izlenebilmesi Osilasyon eğrisinin modifiye edilmesi Enerji tüketimi ( Yol başına ) Çelik kalitesine uygun osilasyon eğrisi düzenleme olanağı Elektro mekanik Mümkün değil Döküm anında mümkün değil Mümkün değil RAMON EMNOS Mümkün Döküm anında mümkün Mümkün Mümkün değil Mümkün Mümkün değil Döküm anında ve her zaman mümkün 1-2 Kwh Mümkün 8-12 Kwh Mümkün değil Tablo 2; Elektro mekanik ve RAMON tipi osilasyon mekanizmaları karşılaştırması . Şekil 14 ; Hidrolik Osilasyon ve Elektrik aktüatörlü Sinüzoidal olmayan osilasyon sistemi Hidrolik osilasyon sisteminin ekipman yoğunluğu ve bunun getirdiği detay ve bakım gerekliliği ile RAMON EMNOS sisteminin sadeliği arasındaki fark dikkat çekicidir. Bu yoğunluk hem yatırım maliyetine , hem de operasyon ve bakım maliyetine yansımaktadır. 12 SLAB DÖKÜM RAMON EMNOS MAKİNESİ PARAMETRELERİ Yüzey kalitesi Osilasyon izleri ve derinliği az, deforme olmamış , yüzey kalitesi geliştirilmiş ( 0,1 -0,2 mm) Enerji tüketimi 5 Kwh ( 4 aktüatör ) Sistem performansı Respons zamanı son derece kısa, konumlama ve zaman hassasiyeti iyi. Montaj süresi Döküm makinesinin kısa süreli bakım duruşunda bile montaj mümkündür Bakım süresi Normal bakım , arıza tespiti daha kolay . Son derece sade ve az ekipmandan oluşması bakım süresini de azaltır. Bakım zorluğu ve süresine paralel olarak hidrolik sistem bakımı ile kıyaslanamayacak kadar az. Bakım maliyeti Tablo 3 ; Slab döküm makinalarında sistemlerinin karşılaştırması HIDROLİK OSİLATÖR Elektromekanik osilasyona göre son derece iyi. 80 Kwh Hidrolik sistemi etkileyen bir dizi etken sorun kaynağıdır, düşük response zamanı, yavaş kontrol hassasiyeti Montaj süresi uzun, tüm hidrolik devresinin kontrolü ve testleri gerekli, devreye alma uzun . Arıza kontrol, hidrolik testler, kontrol edilmesi ve değişmesi gerekebilecek ekipman sayısı kıyas kabul etmez. Yüksek bakım yoğunluğu maliyeti de artıran unsurdur. Yağ tüketimi , parça tüketimi yüksek . Hidrolik ve servo motorlu elektriksel osilasyon ELEKTRİK SERVO MOTORLU SİNÜZOİDAL OLMAYAN OSİLASYON SİSTEMİ UYGULAMA SONUÇLARI ; i. ii. iii. iv. v. Sinüzoidal olmayan osilasyon döküm yönündeki kalıp hızını artırır, ve yukarı yöndeki hızı yavaşlatır, böylelikle osilasyon izlerinin derinliği kontrol altında tutulur, yağlama verimliliği artar. Artan aşağı yöndeki hız , negatif strip sürecinde kalıp hızı ile döküm hızı arasındaki farkı da artırır, bu fark yapışmanın azalmasını sağlar . Osilasyon izlerinin derinliği azalır. Kısalan negatif strip süresi , kabuğa gelen deformasyon etkisini azaltır, mikro çatlakların oluşumu, gazın yüzey altında hapsedilmesi, segregasyon vb . gibi oluşumlar önlenir. Pozitif Strip hızının azaltılması ve süresinin uzatılması , Negatif strip süresinin pozitif strip’e göre kısalığı nedeni ile hem kalıp tozu uygulamasında , hem de sentetik kalıp yağı uygulamasında yağlama verimliliğini artırır. Artan yağlama verimliliği kanama, patlama ve yol kayıplarının azalmasını sağlar. Negatif strip süresince sıvılaşan kalıp tozu kalıp ile katılaşan kabuk arasına alınır, yağlama verimliliği, ısı transferi ve dolayısı ile kalıp ömrü artar. 13 Şekil 15 Sinüzoidal kalıp osilasyonu eğrisi Şekil 16; Sinüzoidal olmayan kalıp osilasyonu eğrisi örneği . vi. vii. viii. ix. x. xi. xii. Artan yağlama verimliliği ve azalan yapışma riski döküm hızının artırılmasına olanak sağlar, kapasite artışı mümkün hale gelir. Uzayan pozitif strip süresi , bu süreçte osilasyon hızı ile döküm hızı arasındaki farkı azaltır, buda kalıp ile katılaşan kabuk arasındaki sürtünmeyi azaltır. Daha düşük bakım süresi ve maliyetine sahiptir. Elektromekanik osilasyona göre yaklaşık 1/8 veya 2/8 oranında elektrik enerjisi tasarrufu sağlanır. Bu tasarruf 6 yollu bir döküm makinasında bir yılda ; 6 yol X 7 kwh / Yol X 7200 saat / yıl hesabı ile 302 400 Kwh elektrik tasarrufu anlamına gelir. Bu getiri hidrolik osilasyon karşılaştırmasında daha da yüksektir. Elektrik servo motorlu RAMON EMNOS sisteminin mevcut çalışan tesislere uyarlanması son derece kolaydır. Genelde mevcut osilasyon tablası çok az değişiklikle kullanılmaktadır. Yapılacak değişiklik oranının düşük olması değişim ve devreye alma süresini de kısaltmaktadır. Uygulama hem slab döküm makinalarında hem de kütük döküm makinalarında sorunsuz olarak gerçekleştirilebilmektedir. 14 Şekil 17; Elektromekanik, Hidrolik ve Elektrik servo motorlu osilasyon uygulamalarında elde edilen osilasyon izi görünümleri. ( Malezya AM Steel ) xiii. Aşağıdaki fotograflar değişik döküm makinelerinde sonrası kütük yüzey görünümlerini vermektedir. Şekil 18; Kütük döküm makinasında, Elektro mekanikten olmayan osilasyona geçiş sonuçları . modifikasyon öncesi ve Servo motorlu sinüzoidal 15 Şekil 19; Slab döküm makinasında olmayan osilasyona geçiş sonuçları . Hidrolik osilasyondan Servo motorlu sinüzoidal Şekil 20; Modifikasyon öncesi ve sonrası yüzey kalitesi örnekleri . 16 Şekil 21; Modifikasyon öncesi ve sonrası yüzey kalitesi örnekleri . SONUÇ VE ÖNERİLER; Özellikle hidrolik osilasyon öncesi zamanlarda Osilasyon parametreleri denince, Sürekli döküm mühendislerinin çok fazla oynamaktan çekindikleri; strok ve göreceli olarak yeni döküm makinalarında döküm hızına bağlı olarak değişebilen frekans akla gelirdi. Katılaşma mekanizmasındaki tartışmalar ve yorum güçlükleri , teknolojik alt yapının zaten sisteme müdahale etmeye kolay izin vermemesi, kalıp osilasyon uygulamalarını mistik, ulaşılamaz , anlaşılması zor ve bu nedenle dokunmaktan çekinilen bir konu halinde tutmakta idi. Aslında günlük operasyonda Sürekli Döküm Makinalarında yaşanan bir çok üretim ve kalite sorununun temelinde kalıp içi katılaşma mekanizmaları ve bunu belirleyen ana etmenlerden olan Osilasyon uygulaması olmasına rağmen, bu mistik konu etrafında dolaşılır, ancak pek fazla bir şey yapamadan diğer parametreler ile sorunlar çözülmeye çalışılırdı. Hidrolik osilasyonun bir çok işletmede yeni yatırımlar veya modifikasyonlar ile devreye girmesi, bu görünümü bir miktar değiştirmiş gibidir, ancak yine de devreye alma sürecinde set edilmiş değerlerden çok fazla bir sapma yapmamaya çalışmak genel bir eğilim olarak kabul görmüştür denilebilir. Alternatif olarak önerdiğimiz RAMON EMNOS uygulamasında ise , iyiye ulaşma çabalarının bir enstrümanı hale gelmektedir. konu günlük daha 17 RAMON Elektriksel Sinüzoidal olmayan Kalıp Osilasyon Sistemi ( EMNOS ); a) Görece düşük ilk yatırım maliyetine sahiptir; b) Dijital ortamda tüm Osilasyon eğrisini , mevcut mekanizma ve kalite sorunu tanımlama modellerini dikkate alarak döküm anında modifiye etmeye imkan tanır. c) Yapılan değişiklikler ile kütük yüzey ve yüzey altı kalitesinin artırılmasına yönelik çözümler üretilebilir. d) Kütük yüzey ve yüzey altı kalite sorunlarının haddelemede kayıp ve nihai mamul kalitesine etkisi tartışılmazdır. e) Veri depolama ve geçmişe dönük analiz yapabilme yeteneği ile ürün kalitesini etkileyen en önemli unsurlardan biri ile ilgili bilgi yönetimi olanaklarını artırır. f) Her farklı kalite için , farklı frekans, strok, negatif ve pozitif strip , sapma, ve osilasyon eğrisi setleri dizayn etmek , bunları EMNOS bilgisayarı içinde tutmak ve uygulamaya sokmak mümkündür. g) EMNOS ile, Sürekli döküm kalıp osilasyon uygulamalarının mistik görünümünden çıkıp, yönetilebilir bir operasyon parametresi haline geleceğini iddia etmek mümkündür. h) Strok, frekans, pozisyon , hassasiyetleri diğer sistemlere göre son derece gelişmiştir. i) Elektro mekanik sistem unsurlarının ciddi aşınmalara maruz kalması, süreç içinde işlem hassasiyetinde tespit edilmesi güç bozulmalara yol açar, EMNOS, bu açıdan sade ve güvenilir bir kontrol setidir. j) Artan yağlama verimliliği ve azalan yol kayıpları, döküm hızlarının ve üretim kapasitesinin artırılmasını çok ciddi bir yatırım yapmadan bile mümkün kılar. Artan yağlama verimliliği bakır kalıp ömürlerinde ciddi bir artışa neden olur. k) Osilasyon izi derinliği Çelik kalitesine bağlı olarak 0,1-0,2 mm arasındadır , izler arası mesafe de diğerlerine göre daha azdır. Ayrıca azalan derinlik beraberinde, yatay çatlak oranının azalmasını, osilasyon izlerinin dibinde yoğunlaşmış gaz boşluklarının azalmasını, yol kayıplarının azalmasını, hadde ürünlerinde kayıpların azalmasını ve nihai üründe kalite artışını getirecektir. l) Sinüzoidal olmayan osilasyon yeteneğine sahip olmak ve buna ilişkin osilasyon eğrisini döküm anında değiştirebilmek; yol hızına, döküm sıcaklığına ve diğer parametrelere bağlı olarak, istenir ise düşük strok ve yüksek frekans ile döküme başlayabilmeyi mümkün kılmaktadır. m) Osilasyon eğrisi ile döküm anında , çelik kalitesine ve operasyon koşularına göre değişiklik yapabilme yeteneği, düşük osilasyon izi doğrultusunda, yüksek yağlama yeteneği ile kalıp tozu tüketimi ve bakır kalıp ömrünün optimize edilebilmesine imkan sağlar. n) Mevcut makine aksamında çok ciddi değişiklikler yapmadan EMNOS çok kısa bir duruş ile monte edilebilir ve devreye alınabilir. Bilgilerinizi rica ederim . muammer.bilgic@ecosid.com.tr / 0 544 89 89 489 / www.ecosid.com.tr 18