Slayt 1 - KalDer
Transkript
Slayt 1 - KalDer
MESA İMALAT Siyah İnci Kalite Çemberi SİYAH İNCİ KALİTE ÇEMBERİ Sunum Planı • Çember Oluşum Süreci • Çember Üyelerinin Tanıtılması • Çember Konusunun Belirlenmesi • Araştırmalar • Problemin Kaynağı • Hedefimiz • Mevcut Durum Analizi • Çember Çalışmamız • Uygulama Sonuçları • Fayda Maliyet Analizi • Çember Çalışmalarının Devamı Çember Oluşum Süreci • • Kalite çemberi oluşum sürecimiz, 16. Kalite Çemberleri Paylaşım Konferansı’na katılımımızla başladı. Konferans sonrasında oluşan katılım isteğimiz ve rehberimiz önderliğinde aldığımız eğitimlerle, Tünel Kalıp Fabrikası çalışanları olarak bir araya gelerek Siyah İnci Kalite Çemberi’ni oluşturduk. Genel Müdür Kalite Çemberleri Rehberi Tünel Kalıp Fabrikası Siyah İnci Kalite Çemberi Sistem Kalıp Fabrikası Karınca Kalite Çemberi Çember Üyelerinin Tanıtılması Emrah DURMAZ Duygu KARA Turgay GÜROL Yusuf DİRİK Hakan CEBECİ Kazım EMİN Mustafa AKGÜL : Tünel Kalıp Kalite Kontrol Elemanı (Ekip Lideri) : Tünel Kalıp Üretim Planlama Mühendisi : Tünel Kalıp Fabrikası Ustabaşı : Tünel Kalıp Fabrikası Bakım Onarım Mühendisi : Tünel Kalıp Fabrikası Üretim Sorumlusu : Tünel Kalıp Fabrikası Aksesuar Kaynak Ustası : Tünel Kalıp Fabrikası Aksesuar Kaynak Ustası Siyah İnci Kalite Çemberi ® Siyah İnci Kalite Çemberi Çember Konusunun Belirlenmesi Beyin Fırtınası PANO İMALAT FABRİKASINDA TESPİT EDİLEN KONULAR SIRA NO BELİRLENEN ÇALIŞMA KONULARI ÖNERİDE BULUNAN PUAN SIRALAMA 1 Doğrultma tezgahının iyileştirilmesi Kazım EMİN 6 2 2 Aksesuar tezgahlarının taşıma problemi Mustafa AKGÜL 7 1 3 Gönyeleme tezgahının iyileştirilmesi Duygu KARA 5 3 4 Boyahanenin boyama kapasitesinin artırılması Emrah DURMAZ 4 4 5 Fabrikada kullanılan sarf malzemelerin tasarruflu kullanılması Hakan CEBECİ 2 6 6 Adaptör üretim hattında taşıma ve çevirme mekanizması tasarımı Yusuf DİRİK 1 7 7 Pano çevirme aparatı tasarımı Turgay GÜROL 3 5 SİYAH İNCİ KALİTE ÇEMBERİ Önem Derecesi 7-1 ( En Yüksek: 7 En Düşük: 1 ) Çember Konusunun Belirlenmesi Beyin Fırtınası KISA ÖLÇÜLEBİLİRLİK VERİ HAZIRLAMA KOLAYLIGI HERKES DIŞ YARDIM ALMAMALI 1 Doğrultma tezgahının iyileştirilmesi 1 1 1 2 2 2 9 2 Aksesuar tezgahlarının taşıma problemi 2 2 3 3 3 1 14 3 Gönyeleme tezgahının iyileştirilmesi 1 1 1 2 2 3 10 4 Boyahanenin boyama kapasitesinin artırılması 1 1 2 2 1 1 8 SIRA NO İLK DÖRDE GİREN SORUNLAR SİYAH İNCİ KALİTE ÇEMBERİ TOPLAM KOLAY PROJE MATRİSİNDE DEĞERLENDİRME Önem Derecesi 15-1 ( En Yüksek: 5 En Düşük: 1 ) Araştırmalar 1. Üretim Hatlarının İncelenmesi • • Belirlediğimiz konuya çözüm üretmeden önce gerekli rakamsal verilere ulaşabilmek için araştırmalar yaptık. Tünel Kalıp Fabrikasında üretim hatlarında Dik Pano, Arka Pano ve Yatay Pano üretilmektedir. Araştırmalar • Ekibimizde görev dağılımı yaparak, her bir operasyon için tezgahlar arası taşıma zamanlarını göz önüne alan, Proje Tipine ve Ürünlere bağlı olarak tezgah kapasitelerini belirledik. • Ekip üyeleri olarak her birimiz elde ettiğimiz verileri birleştirdiğimizde aşağıdaki tabloyu ortaya çıkardık. PANO İMALAT HATTINDA YER ALAN TEZGAHLARIN KULLANIM YÜZDELERİ Omega Kaynak 75% Gönyeleme 100% Alın Kaynak 51% Sırt U'su Kaynak 29% Aksesuar Doğrultma 69% 71% Araştırmalar 2. Etkinlik Analizi Çözüm Önerisi Uygulama Uygulama Yatırım Uygulama Kolaylığı Süresi Miktarı Etkisi 0 : Zor 1 : Normal 2 : Kolay Beklenen Etki (A+B+C+D) Öncelik Omega Kaynak Makinesinin kullanımı arttırılabilir. 0 1 0 1 2 3 Gönyeleme Tezgahının Kapasitesi arttırılabilir. 0 1 1 2 4 2 Alın Kaynak Makinesinin kullanımı arttırılabilir. 0 1 0 1 2 4 Sırt U'su Kaynak Makinesinin kullanımı arttırılabilir. 0 1 0 1 2 5 Aksesuar Kaynak tezgahlarının düzenlenmesi 2 2 2 2 8 1 Doğrultma tezgahının düzenlenmesi 0 1 0 1 2 6 Araştırmalar Aksesuar Kaynak Panoların üzerinde yer alan “aksesuar” dediğimiz parçaların panonun üzerine kaynatılması operasyonudur. Problemin Kaynağı PANO İMALAT HATTINDA YER ALAN TEZGAHLARIN KULLANIM YÜZDELERİ Omega Kaynak 75% Gönyeleme 100% Alın Kaynak 51% Sırt U'su Kaynak 29% Aksesuar Doğrultma 69% 71% Mevcut tezgah yerleşiminden dolayı Aksesuar Tezgahlarında taşımalar için gezer vinç kullanımı zorunludur. Taşımalar için gezer vinç kullanımından doğan kayıp zamanlardan dolayı Aksesuar tezgahlarının kullanımı %69’tur. Aksesuar tezgahlarında kapasite verimli kullanılamamaktadır. Problemin Kaynağı • Bakım Onarım kayıtlarına göre bir ayda ortalama 25 saat vinç arızası gerçekleşmiştir. • %11 oranında vinç arızası nedeniyle kayıp zaman oluşmuştur. • Bir aksesuar kaynakçısı çalışma süresinin %20’sini vinç kullanarak harcamaktadır. %11 Vinç Arızası %20 Vinç Kullanımı Aksesuar Tezgahının Kullanım Oranı %69 %31 Toplam Kayıp Zaman Hedefimiz 1. Neden-Sonuç Analizi (Balık Kılçığı) 2. Çözüm Karnesi Mevcut Durum Analizi 1. Neden Sonuç Analizi (Balık Kılçığı) Mevcut Durum Analizi 2. Çözüm Karnesi Çember Çalışmamız 1.Aksesuar Tezgahlarının Yeniden Tasarlanması Kaynakçı 1 Kaynakçı 2 Aksesuar-1 Kaynakçı 3 Aksesuar-2 Aksesuar-3 Çember Çalışmamız Aksesuar kaynakçıları kendi tezgahına panoyu alırken ve tezgahında kaynağı biten panoyu, bir sonraki tezgah olan, doğrultma tezgahına Gezer Vinç götürürken gezer vinç kullanmaktaydı. Doğrultma Tezgahı 3 metre Sırt ‘U’su Tezgahı Çember Çalışmamız • Mevcut durumda üretim hattından bir günde (9 saat = 540dk) 15 adet pano çıkmaktadır. Aksesuar Kaynak Aksesuar Kaynak Süresi Taşıma Süresi 74 dk 34 dk Toplam Aksesuar Kaynak Operasyonu Süresi 108 dk Aksesuar-1 5 • 540 / 5 = 108 dk Aksesuar-2 8 Aksesuar Kaynak • Süre 5 8 15 Aksesuar-3 PANO 5 15 PANO Süre Kaynak Süresi 74 dk Toplam Aksesuar Kaynak Operasyonu Süresi 74 dk 540 / 74= 8 adet Her bir tezgah 8 adet üretebilme kapasitesine sahip olduğundan, vinç kullanımını ortadan kaldırırsak; 2 Adet Aksesuar tezgahı üretim hattının günlük üretim miktarını gerçekleştirmesi için yeterli olacaktır. Böylece 1 Adet Tezgah ve 1 Adet Kaynakçı tasarrufu sağlanacaktır. Çember Çalışmamız Kaynakçı-1 Aksesuar-1 Kaynakçı-1 Kaynakçı-2 Kaynakçı-2 Aksesuar-1 Kaynakçı-3 Aksesuar-2 Aksesuar-2 Aksesuar-3 Aksesuar tezgahları küçültülerek yeniden tasarlanmış ve vinç kullanımını ortadan kaldıran, taşımaların rulolu tezgahlarla yapıldığı bant sistemi oluşturulmuştur. Çember Çalışmamız • Tezgahlarda her yöne hareketli teker yerine doğrusal hareket sağlayan rulmanlı tekerlekler kullanılmıştır. Rulmanlı tekerlekler pistonlu bir mekanizma ile panonun hareketini sağlayacak şekilde tasarlanmıştır. Mevcut Durum Analizi Çember Çalışmamız 2. Rulolu İstif Tezgahı Yapılması • • • Panolar için aksesuar tezgahlarından sonra rulolu istif tezgahları oluşturulmuştur. Aksesuar kaynağı tamamlanan panolar rulolu istif alanına itilerek, üretimin aksamaması sağlanmıştır. Böylece gezer vinç ile kaybedilen zaman ortadan kaldırılmıştır. Çember Çalışmamız Tezgahlar Arası Hareketli Perde Sisteminin Oluşturulması • • Tezgahlar arasında kaynak ışığından korunmak için perdeler kullanılmaktadır. Yapılan çalışma ile tezgahlar arası pano geçişi sağlanacak şekilde hareketli pistonlu perde sistemi oluşturulmuştur. Mevcut Durum Analizi Çember Çalışmamız 3. Kaynak Makinelerine Konsol Eklenmesi • . • • Eski tezgahlarda bulunan tekerlekler nedeniyle kaynakçı sabit dururken, pano döndürülerek kaynatılmaktaydı Bir aksesuar kaynakçı bir pano üzerindeki aksesuarların tamamını kaynatıyordu. Panoyu döndürmek çalışan açısından zorlayıcıydı. Çember Çalışmamız • Yeni tezgahlardaki rulo sistemi sayesinde panonun çevrilmesi engellenmiş ve doğrusal olarak hareket etmesi sağlanmıştır. • Panonun çevrilmesi engellendiğinden, kaynakçının işlem süresince pano etrafında dönerek çalışma zorunluluğu oluşmuştur. • Bu nedenle gaz altı kaynak makinelerine konsol eklenerek, panonun her yerine ulaşabilmesi için hareket kabiliyeti kazandırılmıştır. Çember Çalışmamız Çember Çalışmamız Aksesuar Kaynakçılarının Görev Dağılımı Çember Çalışmamız • • Yeni tezgahlar ve hareketli kaynak makineleri sayesinde bir pano üzerindeki aksesuarların tamamı iki aksesuar kaynakçı tarafından kaynatılmaktadır. İki aksesuar kaynakçının bir pano üzerindeki aksesuarları nasıl paylaşacaklarına ilişkin görev dağılımı yapılarak, konuyla ilgili çalışanlara eğitim verilmiştir. Çember Çalışmamız Aksesuar-1 Aksesuar-2 Aksesuar-3 Sonuçların Değerlendirilmesi Kullanılan Malzemeler Roller Rulman (20x42) Ø70x20 Polyemit Malzeme Ø20 Transmisyon Ø47 Boru L=720mm (FİRE) HURDA&FİRE Profil Miktar Maliyeti 1.152 TL Kullanılan Miktar Maliyeti 728Malzemeler TL 520 TL Roller 96 Adet 1.152 TL 161 TL Rulman (20x42) 104 Adet 728 TL Kullanılan Malzemeler Ø70x20 Polyemit Malzeme 40 Kg 520 TL 110 TL Roller Ø20 Transmisyon 41 Metre 161 TL Rulman (20x42) Ø47 Boru L=720mm (FİRE) 52 Adet TOPLAM MALZEME MALİYETİ 2.671 TL 110 TL HURDA&FİRE Profil 10 Metre Ø70x20 Polyemit Malzeme Harcanan Adam Saatler Miktar Maliyeti Ø20 Transmisyon TOPLAM MALZEME MALİYETİ 2.671 TL 180 96 Adet 104 Adet 40 Kg 41 Metre 52 Adet 10 Metre Adam-Saat TOPLAM İŞÇİLİK MALİYETİ TOPLAM MALİYET • 5.940 TL Harcanan Adam Saatler 5.940 TL 180 8.611 TL Ø47 Boru L=720mm (FİRE) Miktar Maliyeti HURDA&FİRE Profil Miktar 96 Adet 104 Adet 40 Kg 41 Metre 52 Adet 10 Metre Adam-SaatTOPLAM MALZEME 5.940 TL MALİYETİ TOPLAM İŞÇİLİK MALİYETİ 5.940 TL Harcanan Adam Saatler TOPLAM MALİYET 8.611 TL 180 Miktar Adam-Saat Maliyeti 1.152 TL 728 TL 520 TL 161 TL 110 TL 2.671 TL Maliyeti 5.940 TL TOPLAM İŞÇİLİK MALİYETİ 5.940 TL TOPLAM MALİYET 8.611 TL Yeni tezgah tasarımı ve kaynak makinelerinin konsol sistemi için fabrika stoklarında yer alan hammaddeler ve fire malzemeler kullanılmıştır. Sonuçların Değerlendirilmesi • • • 3 Adet Aksesuar Kaynakçısı yerine 2 Adet Aksesuar Kaynakçısı kullanılmaktadır. Bir işçinin firmaya aylık maliyeti = 1935 TL Bir işçinin firmaya yıllık maliyeti = 23220 TL • % 31 Taşıma zamanı kaybı nedeniyle günde ortalama bir kaynakçı 2,8 saat, bir ayda ise ortalama 84 saat vinç kullanımı için harcamaktaydı. • 84x3 =252 adam saatin firmaya aylık maliyeti = 2167,2 TL Yıllık maliyeti = 26006,4 TL • Kazanç:23 220 TL/yıl Kazanç:26 006 TL/yıl Sonuçların Değerlendirilmesi • • Eski aksesuar tezgahlarının kullanımı oranı %69 iken, yeni tezgahlar sayesinde bu oran %100’e çıkmıştır. Eski aksesuar tezgahlarında tekerlekler bulunmaktaydı. 1 Aksesuar Tezgahı = 60 Adet Tekerlek 3 Aksesuar Tezgahı = 180 Adet Tekerlek Her bir tekerlek yılda ortalama iki kez değiştirildiğinden bir yılda 360 Adet Tekerlek kullanılmaktaydı. 360 Adet Tekerlek = 5 x 360 = 1800 TL Kazanç:1 800 TL/yıl Sonuçların Değerlendirilmesi • Bir panonun ağırlığı ortalama 400-500 kg arasında değişmektedir. Sonuçların Değerlendirilmesi Vinç kullanımının ortadan kaldırılmasıyla olası iş kazaları önlenmiş olup, fabrikanın risk analizinde, üretim hatlarında bu tehlike kaynağı ile ilgili belirlenmiş olan riskler ortadan kaldırılmıştır. MESA İMALAT RİSK ANALİZİ DEĞERLENDİRME VE EYLEM PLANI Vinç Ekipmanı Köprü Vinç Bakım Eksikliği Köprü Vinç taşıma kapasitesi Köprü Vinç 3 3 4 3 12 9 periyodik bakım Tüm Personel 3 3 4 4 12 12 2 2 10 10 periyodik bakım Tüm Personel kapasite levhası 3 3 4 3 12 9 2 2 10 7 Personel konu hakkında bilgilendirilmeli 2 3 6 6 Uygun personel çalıştırılmalı KİMLER MARUZ ağır yaralanma bedensel ezikler Tüm Personel ağır yaralanma Ölüm ağır yaralanma bedensel ezikler MEVCUT KORUYUCULAR Şahsi kusur ve hatalar bedensel ezikler Köprü Vinç 12 9 ALINACAK EK ÖNLEMLER ve KORUMA PLANLARI Uyarı İkazı Malzeme Çarpması Malzeme çarpması ağır yaralanma Tüm Personel el ve kol ezilmeleri bedensel ezikler Operatör Yayın No: 02 Yayın Tar: 23.08.2013 Rev.No: 02 Tarih : 15.08.2013 - 22.08.2013 TERMİN SÜRESİ Uyarı levhaları konulmalı SORUMLULAR S. BİNGÖL - B. ER- M. MUTLU H. CEBECİ S. BİNGÖL - B. ER- M. MUTLU H. CEBECİ Operatör Köprü Vinç Köprü Vinç BAKİYE RİSK RİSKLER KORUM A TEHLİKE RİSK TEHLİKE KAYNAĞI ŞİDDET RİSK ANALİZ NO: 2013/08 İHTİMAL • sesli ikaz var 3 3 3 4 9 12 2 2 7 10 eksik ikazlar tamamlanmalı Eldiven İş Kıyafetleri 3 3 3 3 9 9 2 2 7 7 Uyarı levhaları konulmalı 2013,34.hafta S. BİNGÖL - B. ER- M. MUTLU H. CEBECİ 2013, 42.hafta S. BİNGÖL - B. ER- M. MUTLU H. CEBECİ S. BİNGÖL - B. ER- M. MUTLU H. CEBECİ S. BİNGÖL - B. ER- M. MUTLU H. CEBECİ Fayda Maliyet Analizi TOPLAM MALİYETLER Malzeme Maliyet İşçilik Maliyeti 2.671 TL 5.940 TL 8.611 TL TOPLAM KAZANÇLAR İşçilik Kazancı Taşıma Zamanı Kazancı Tezgah Tasarımı Kazancı 23.220 TL 26.006 TL 1.800 TL 51.026 TL Maliyetler Kazançlar TOPLAM KAR 1 Üretim Hattı için: 42 415 TL/yıl Tüm Fabrika için: 169 660 TL/yıl Çember Çalışmalarının Devamı • “Siyah İnci Kalite Çemberi” olarak bir sonraki çalışmamızda doğrultma tezgahlarındaki taşıma problemini çözmek için, panonun tek kişi ile tezgaha yatırılmasını sağlayan bir aparat geliştirmekteyiz. TEŞEKKÜR EDERİZ