Plazma Güç Kaynağı EPP-450
Transkript
Plazma Güç Kaynağı EPP-450
Plazma Güç Kaynağı EPP-450 Kullanım Kılavuzu – TR 055800800106/2012 BU BILGILERI MUHAKKAK OPERATÖRE ULAŞTIRINIZ. EK KOPYALARI SATICINIZDAN TEMIN EDEBILIRSINIZ. DIKKAT Bu TALİMATLAR deneyimli operatörler içindir. Ark kaynak ve kesme cihazlarının çalışma ilkeleri ve güvenli uygulamaları hakkında tam bilgili değilseniz, “Ark İle Kaynak, Kesme ve Oyma İçin Önlemler ve Güvenli Uygulamalar" Form 52-529 kitapçığını okumalısınız. Eğitimsiz kişilerin bu cihazı kurmalarına, çalıştırmalarına ve bakımı yapmalarına izin VERMEYİNİZ. Bu talimatları okuyup tam olarak anlamadan, bu cihazı kurma veya çalıştırma girişiminde BULUNMAYINIZ. Bu talimatları tam olarak anlamadıysanız, ek bilgi için satıcınızla irtibat kurunuz. Bu cihazı kurmadan veya çalıştırmadan önce Güvenlik Önlemlerini muhakkak okuyunuz. KULLANICININ SORUMLULUĞU Bu cihaz, verilen talimatlara uygun şekilde kurulduğu, çalıştırıldığı, bakım ve onarımı yapıldığı takdirde, bu kılavuzda ve birlikte verilen etiketlerde ve/veya ek belgelerde yer alan açıklamalara uygun çalışır. Bu cihaz düzenli olarak kontrol edilmelidir. Arızalı veya iyi bakım yapılmamış cihazlar kullanılmamalıdır. Kırık, eksik, aşınmış, bozulmuş ya da kontamine olmuş parçalar derhal değiştirilmelidir. Onarım veya değiştirme gerektiği takdirde, imalatçı cihazın satın alındığı Yetkili Distribütörden telefon veya yazı ile servis talebinde bulunulmasını önerir. Bu cihaz veya herhangi bir parçası imalatçının önceden yazılı izni olmadan değiştirilmemelidir. Cihazın imalatçı ya da imalatçı tarafından önerilen bir servis haricinde herhangi bir kişi tarafından uygunsuz kullanımı, hatalı bakımı, hasar görmesi, hatalı tamir edilmesi ya da tadil edilmesi sonucu doğabilecek her türlü arızadan münhasıran bu cihazın kullanıcısı sorumludur. KURMADAN VEYA ÇALIŞTIRMADAN ÖNCE KULLANIM KILAVUZUNU OKUYUNUZ VE ANLAYINIZ KENDİNİZİ VE DİĞERLERİNİ KORUYUNUZ! 4 İÇİNDEKİLER Bölüm / Başlık Sayfa 1.0 Güvenlik Önlemleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 2.0Tanım . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 2.1 Giriş . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 2.2 Genel Özellikler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 2.3 Ebatlar ve Ağırlık . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 3.0Kurulum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 3.1 Genel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 3.2 Ambalajın Açılması . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 3.3 Yerleştirme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 3.4 Giriş Elektrik Bağlantısı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 3.4.1 Birincil Güç . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 3.4.2 Giriş İletkenleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 3.4.3 Giriş Bağlantı Usulü . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 3.5 Çıkış Bağlantısı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 3.5.1 Çıkış Kabloları (müşteri tarafından sağlanır) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 3.5.2 Çıkış Bağlantı Usulü - Tek Güç Kaynağı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 3.6 Paralel Kurulum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 3.6.1 İki EPP-450’ün Paralel Bağlanması İçin Bağlantılar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 3.6.2 İki Paralel EPP-450 ile İşaretleme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 3.7 Arabirim Kabloları . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 3.7.1 Eşleşen Güç Kaynağı Konektörü ve Sonlandırılmamış CNC Arabirimi ile CNC Arabirim Kabloları . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21 3.7.2 Her İki Uçta Eşleşen Güç Kaynağı Konektörleri ile CNC Arabirim Kabloları . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 3.7.3 Her İki Uçta Eşleşen Güç Kaynağı Konektörleri ile Su Soğutucu Arabirim Kabloları . . . . . . . . . . . . 22 4.0Çalıştırma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 4.1 Blok Şema Devresi Açıklaması . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 4.2 Kumanda Paneli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 4.2.1 Çalıştırma Modları: Kesme ve İşaretleme Modu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 4.3 Çalıştırma Sırası . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 4.4 Ark Başlangıç Ayarları . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 4.4.1 Devrede/Devre Dışı Ark Başlangıç Koşulları . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 4.4.2 Ark Başlangıç Kalma Zamanlayıcı Ayarı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 4.4.3 Minimum Başlatma Akımının Ayarlanması . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 4.4.4 Ark Başlangıç Kontrolleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 4.4.5 Başlatma Akımı ve Artış Zamanlayıcı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 4.5 EPP-450 V-I Eğrileri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 4.5.1 Tüm modeller için EPP-450 V-I Eğrileri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 5.0Bakım . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 5.1 Genel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 5.2 Temizlik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 5.3 Yağlama . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 5 İÇİNDEKİLER Bölüm / Başlık 6.0 Sayfa Sorun Giderme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 6.1 Genel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 6.2 Hata Göstergeleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 6.3 Hata Yalıtma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 6.3.1 Kontaktör Sinyali Verilirken Çıkış Yok . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 6.3.2 Çıkış 100A ile Sınırlı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 6.3.3 Fanlar Çalışmıyor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 6.3.4 Elektrik Yok veya Voltaj Düşük . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 6.3.5 Hata Işığı Yanıyor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 6.3.6 Torç Ateşlemiyor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 6.3.7 F1 ve F2 Sigortaları Yandı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 6.3.8 Fasılalı, Kesintili veya Kısmı Çalışma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 6.4 Test ve Bileşenlerin Değiştirilmesi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 6.4.1 Elektrik Redresörleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 6.4.2 IGBT / Serbest Dönen Diyot (FWD) Değiştirme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 6.4.3 Güç Şönt Kurulumu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 6.4.4 Dijital Sayaçların Kalibrasyonunu Doğrulama Usulü . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 6.5 J1 ve J6 Konektörlerini Kullanan Kontrol Devre Arabirimi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 6.6 Yardımcı Ana Kontaktör (K3) ve Katı Hal Kontaktörü Devreleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 6.7 Ana Kontaktör (K1A, K1B ve K1C) Aktivasyon Devresi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 6.8 Ark Akım Detektör Devreleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 6.9 Akım Kontrol Potu ve Uzak Vref . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 6.10 Pilot Ark YÜKSEK / DÜŞÜK ve Kesme / İşaretleme Devreleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 6.11 Düşük Akım Aralığı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 7.0 Değiştirme Parçaları . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 7.1 Genel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 7.2 Sipariş . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 6 BÖLÜM 1 1.0 GÜVENLİK ÖNLEMLERİ Güvenlik Önlemleri ESAB kaynak ve plazma kesme cihazının kullanıcıları bu cihazla ya da yakınında çalışan herkesin ilgili tüm güvenlik önlemlerine dikkat etmesini sağlamakla sorumludur. Güvenlik önlemleri bu tip kaynak veya plazma kesme cihazları için geçerli gereklere uygun olmalıdır. İşyerinde geçerli standart kurallara ek olarak, aşağıdaki önerilere uyulmalıdır. Her türlü iş kaynak ve plazma ile kesme cihazının çalışması hakkında bilgi sahibi, eğitimli personel tarafından yapılmalıdır. Cihazın hatalı çalıştırılması operatörün yaralanmasına ve cihazın hasar görmesine yol açabilecek tehlikeli durumlar doğurabilir. 1. Kaynak veya plazma ile kesme cihazını kullanan herkes şunlar hakkında bilgili olmalıdır: - cihazın çalışması - acil durdurma düğmelerinin konumu - cihazın işlevi - ilgili güvenlik önlemleri - kaynak ve/veya plazma ile kesme 2. Operatör: - cihaz çalıştırılırken cihazın alanında yetkisiz kişilerin bulunmamasına, - ark çalışırken herkesin korunmalı olmasına dikkat etmelidir. 3. İşyeri: - amaca uygun olmalı - etrafta hava akımı olmamalıdır 4. Kişisel güvenlik teçhizatı: - Daima, emniyet gözlükleri, alev geçirmez giysi, emniyet eldivenleri gibi kişisel güvenlik teçhizatı kullanınız. - Cihaza takılabilecek ve yanığa neden olabilecek, eşarp, bilezik, yüzük vb. gibi gevşek duran giysi ve takıları bulundurmayınız. 5. Genel önlemler: - Dönüş kablosunun sağlam şekilde bağlanmış olmasına dikkat ediniz. - Yüksek gerilimli cihazlar üzerindeki işler sadece vasıflı bir elektrikçi tarafından yapılmalıdır. - Uygun yangın söndürme cihazı belirgin şekilde işaretlenmeli ve yakında bulundurulmalıdır. - Cihaz çalışır durumdayken yağlama ve bakım işlemleri yapılmamalıdır. Koruma Sınıfı IP kodu koruma sınıfını belirtir başka bir deyişle katı cisimler veya su ile nüfuza karşı koruma derecesidir. Parmakla dokunmaya, 12 mm’den büyük katı cisimlerle nüfuza ve 60 derece dikey açıdan püskürtülen suya karşı koruma sağlanır. IP23S işaretli ekipmanlar dışarıda depolanabilir ve hava yağışlıyken koruma sağlandığı takdirde dışarıda kullanılabilir. DİKKAT Maksimum Eğim Açısı Ekipman 15°’den fazla eğimli bir yüzeye yerleştirilirse, devrilebilir. Kişisel yaralanma ve / veya ekipmanda ciddi şekilde hasar meydana gelebilir. 15° 7 BÖLÜM 1 GÜVENLİK ÖNLEMLERİ UYARI KAYNAK VE PLAZMA İLE KESME SİZE VE DİĞERLERİNE ZARAR VEREBİLİR. KAYNAK YA DA KESİM YAPARKEN ÖNLEM ALINIZ. İŞVERENİNİZE GÜVENLİ UYGULAMALARINI SORUNUZ, BUNLAR İMALATÇININ RİSK VERİLERİNE GÖRE OLMALIDIR. ELEKTRİK ÇARPMASI - ölüme yol açabilir. - Kaynak veya plazma ile kesme cihazını ilgili standartlara uygun şekilde kurunuz ve topraklayınız. - Elektrikli parçalara veya elektrotlara çıplak ten, ıslak eldivenler veya ıslak giysilerle dokunmayınız. - Kendinizi zeminden ve çalışılan parçadan yalıtınız. - Çalışma duruşunuzun güvenli olmasına dikkat ediniz. DUMANLAR VE GAZLAR - sağlık için tehlikeli olabilir. - Başınızı dumanlardan uzak tutunuz. - Dumanları ve gazları solunum bölgenizden ve genel alandan uzaklaştırmak için havalandırma, arkta aspirasyon ya da her ikisini birden kullanınız. ARK IŞINLARI - gözlere hasar verebilir ve cildi yakabilir. - Gözlerinizi ve gövdenizi koruyunuz. Uygun kaynak / plazma ile kesme koruma perdesi ve filtre lensi kullanınız ve koruyucu giysi giyiniz. - Çevrede bulunan kişileri uygun bölme veya perdelerle koruyunuz. YANGIN TEHLİKESİ - Kıvılcımlar (sıçrayan alevler) yangına sebep olabilir. Bu nedenle, yakında alev alıcı malzeme olmamasına dikkat ediniz. GÜRÜLTÜ - Aşırı gürültü işitme bozukluğuna neden olabilir. - Kulaklarınızı koruyunuz. Kulak tıkaçları veya diğer işitme koruması kullanınız. - Etrafta bulunan kişileri risk hakkında uyarınız. ARIZA - Arıza durumunda uzmanından yardım isteyiniz. KURMADAN VEYA ÇALIŞTIRMADAN ÖNCE KULLANIM KILAVUZUNU OKUYUNUZ VE ANLAYINIZ KENDİNİZİ VE DİĞERLERİNİ KORUYUNUZ! DİKKAT Bu ürün sadece plazma kesme işlemi için tasarlanmıştır. Başka amaçla kullanımı kişisel yaralanmaya ve / veya ekipmanın hasargörmesine neden olabilir. DİKKAT Kişisel yaralanmayı ve/veya ekipmanın hasar görmesini engellemek için burada gösterilen yönteme göre bağlantı noktalarından kaldırın. 8 BÖLÜM 2 TANIM 2.1 Giriş EPP güç kaynağı işaretleme ve yüksek hızlı plazma ile kesme uygulamaları için tasarlanmıştır. PT-15, PT-19XLS, PT-600 ve PT-36 torçları gibi diğer ESAB ürünleri ve ile bilgisayarlı gaz regülasyon ve anahtarlama sistemi Smart Flow II ile birlikte kullanılabilir. • • • • • • • • • • Düşük akım aralığında işaretleme için 10 - 100 amper Yüksek akım aralığında kesme için 50 - 450 amper Düşük akım aralığında kesme için 35 - 100 amper Cebri hava soğutmalı Katı hal DC güç Giriş voltaj koruması Lokal veya uzak ön panel kumandası Ana transformatör ve elektrik yarıiletken bileşenleri için ısıl anahtar koruması Taşıma için üst tutma halkaları ve forklift açıklığı Akım çıkış aralığını arttırmak için paralel yardımcı güç kaynağı imkanı 2.2 Genel Özellikler EPP-450 Giriş/Çıkış Bilgileri EPP-450 380V 50/60HZ 380V TAPS Parça No. EPP-450 380V 50/60HZ 400V TAPS EPP-450 400V 50/60HZ 0558007730 EPP-450 460V 60HZ EPP-450 575V 60HZ 0558007731 0558007732 Giriş Voltajı (3 Faz) 380VAC 380VAC 400VAC 460VAC 575VAC Giriş Akımı (3 Faz) 167A RMS 167A RMS 159A RMS 138A RMS 110A RMS Giriş Frekansı 50/60 HZ 50/60 HZ 50/60 HZ 60 HZ 60 HZ Giriş KVA 109.9 KVA 109.9 KVA 110.2 KVA 110.0 KVA 109.6 KVA Giriş Gücü 98.9 KW 98.9 KW 99.1 KW 99.0 KW 98.6 KW Giriş Güç Faktörü %90 %90 %90 %90 %90 *2/0 AWG *2/0 AWG *2/0 AWG *1/0 AWG *2/0 AWG 200A 200A 200A 200A 150A Çıkış Açık Devre Voltajı (OCV) (Yüksek Aralık Kesme) 430VDC 406VDC 427VDC 431VDC 431VDC Çıkış Açık Devre Voltajı (OCV) (Düşük Aralık Kesme) 414VDC 393VDC 413VDC 415VDC 415VDC Çıkış Açık Devre Voltajı (OCV) (İşaretleme) 360VDC 342VDC 369VDC 360VDC 360VDC Önerilen Giriş Güç Kablosu Giriş Sigortası (Önerilen) Çıkış Kesme Yüksek Aralığı (%100 Görev) 50A @ 100V - 450A @ 200V Çıkış Kesme Düşük Aralığı (%100 Görev) 35A @ 94V - 100A @ 120V Çıkış İşaretleme Düşük Aralığı (%100 Görev) 10A @ 84V - 100A @ 120V Çıkış Gücü (%100 Görev) 90 KW * Ulusal Elektrik Kurallarına göre 40° C (104° F) ortam sıcaklığında 90° C (194° F) ayarlanmış bakır iletkenler için sigorta büyüklükleri. Bir kablo kanalı veya kablo üzerinde en fazla üç iletken. Yerel kurallarda yukarıda listelenenden farklı büyüklükler belirtiliyorsa, bunlara uyulmalıdır. 9 BÖLÜM 2 TANIM 2.3 Ebatlar ve Ağırlık 1143 mm 45,00” 946 mm 37,25” 1022 mm 40,25” Ağırlık = 850 kg (1870 lb.) 10 BÖLÜM 3 KURULUM 3.1 Genel TALİMATLARA UYMAMAK ÖLÜME, YARALANMAYA VEYA MADDİ HASARA NEDEN OLABİLİR. YARALANMA VE MADDİ HASAR OLMAMASI İÇİN BU TALİMATLARA UYUNUZ YEREL VE ULUSAL ELEKTRİK VE GÜVENLİK KURALLARINA UYMALISINIZ. UYARI 3.2 Ambalajın Açılması CAUTION DİKKAT • • Sadece bir kaldırma gözünün kullanılması metal levha ve çerçeveye hasar verir. Yukarı kaldırarak taşırken her iki gözü de kullanın. Aldığınızda derhal nakil sırasında hasar olup olmadığını kontrol ediniz. Paketteki tüm bileşenleri çıkartın ve kutuda sabitlenmemiş parça olup olmadığına bakın. Hava ızgaralarında tıkanıklık olup olmadığını kontrol edin. 3.3 Yerleştirme Not: Yukarı kaldırarak taşırken her iki gözü de kullanın. • • • • • Önde ve arkada soğutma hava akımı için minimum of 1 metre (3 ft.) açıklık olmalıdır. Bakım, temizlik ve muayene için üst ve yan panellerin çıkartılabileceği şekilde planlayınız. EPP-450’ü uygun şekilde sigortalı bir elektrik kaynağına görece yakın bir konumda yerleştiriniz. Güç kaynağı altındaki alanı soğutma havası akımı için açık tutunuz. Ortam toz, duman ve aşırı ısıdan görece arındırılmış olmalıdır. Bu faktörler soğutma verimini etkiler. DİKKAT Güç kaynağı içinde biriken toz ve kir arkın parlamasına neden olabilir. Cihaz hasar görebilir. Güç kaynağı içinde toz birikirse kısa devre olabilir. Bkz. bakım bölümü 11 BÖLÜM 3 KURULUM 3.4 Giriş Elektrik Bağlantısı UYARI ELEKTRİK ÇARPMASI ÖLÜME YOL AÇABİLİR! ELEKTRİK ÇARPMASINA KARŞI AZAMİ KORUMA SAĞLAYINIZ. MAKİNE İÇİNDE HERHANGİ BİR BAĞLANTI YAPILMADAN ÖNCE, BAĞLANTI KESME ANAHTARI İLE ELEKTRİĞİ KAPATINIZ. 3.4.1 Birincil Güç EPP-450 3-fazlı bir ünitedir. Giriş gücü, yerel mevzuata uygun şekilde sigorta veya devre kesicileri olan bir hat (priz) bağlantı kesme anahtarından gelmelidir. Not: Tavsiye edilen kablo ve giriş sigorta büyüklükleri için Alt Bölüm 2.2’de “Genel Özellikler” başlığı altındaki tabloya başvurunuz. Çeşitli çıkış koşulları için giriş akımını hesaplamak için aşağıdaki formülü kullanınız. Giriş akımı = NOT (V ark) x (I ark) x 0.688 (V hat) Tahsis edilmiş bir elektrik hattı gerekebilir. EPP-450 hat voltaj dengeleme ile mücehhezdir, ama devrede aşırı yük nedeniyle performansın düşmemesi için, tahsis edilmiş bir hat gerekebilir. 12 BÖLÜM 3 KURULUM 3.4.2 Giriş İletkenleri • • • Müşteri tarafından sağlanır Ağır kauçuk kaplı bakır iletkenler (üç güç ve bir toprak) veya katı ya da esnek boru hattı olabilir. Alt Bölüm 2.2’de “Genel Özellikler” başlığı altındaki tabloya göre ebatlandırılmıştır. NOT Giriş iletkenleri halka terminaller ile sonlandırılmalıdır. Giriş iletkenleri EPP-450 ünitesine takılmadan önce 12.7 mm (0.50”) donanım için halka terminaller ile sonlandırılmalıdır. DİKKAT Elektrik ana halka terminaller ile yan panel arasındaki açıklığı kontrol edin. Terminal hatalı monte edilirse, bazı büyük boy terminallerin kaplamaları yan panele çok yakın olabilir ya da temas edebilir. TB4 ve TB6 üzerine monte edilen terminallerin kaplamaları yan panelden dışa doğru bakacak şekilde olmalıdır. 3.4.3 Giriş Bağlantı Usulü 1 1. 2. 3. 4. 5. EPP-450’ün sol yan panelini çıkartın. Kabloları arka paneldeki erişim açıklığından geçirin. Kabloları açıklıkta sabitleyin. Toprak ucunu şasi tabanındaki çıkıntıya bağlayın. Elektrik ana halka terminallerini verilen somunlar, cıvatalar ve rondelalar ile birincil terminallere bağlayın. 6. Giriş iletkenlerini hat (priz) bağlantı kesme anahtarına bağlayın. 2 3 1 = Birincil Terminaller 2 = Şasi Toprak 3 = Elektrik Giriş Kablosu Erişim Açıklığı (Arka Panel) 13 BÖLÜM 3 KURULUM UYARI ELEKTRİK ÇARPMASI ÖLÜME YOL AÇABİLİR! HALKA TERMİNALLERDE YAN PANEL İLE ANA TRANSFORMATÖR ARASINDA AÇIKLIK OLMALIDIR. AÇIKLIK OLASI ARK OLUŞUMUNU ÖNLEMEYE YETERLİ OLMALIDIR. KABLOLARIN SOĞUTMA FANININ DÖNÜŞÜNÜ ENGELLEMEMESİNE DİKKAT EDİNİZ. UYARI HATALI TOPRAKLAMA ÖLÜM VEYA YARALANMAYA NEDEN OLABİLİR. ŞASİ ONAYLI BİR TOPRAK BAĞLANTISINA BAĞLANMALIDIR. TOPRAK UCUNUN BİRİNCİL TERMİNALE BAĞLI OLMAMASINA DİKKAT EDİN. 3.5 Çıkış Bağlantıları UYARI ELEKTRİK ÇARPMASI ÖLÜME YOL AÇABİLİR! TEHLİKELİ VOLTAJ VE AKIM! KAPAKLARI ÇIKARTILMIŞ BİR PLAZMA GÜÇ KAYNAĞI ETRAFINDA ÇALIŞIRKEN: • • GÜÇ KAYNAĞINI HAT BAĞLANTI KESME ANAHTARINDA KESİN. ÇIKIŞ TEVZİ ÇUBUKLARINI (ARTI VE EKSİ) VASIFLI BİR KİŞİYE BİR VOLTMETRE İLE KONTROL ETTİRİNİZ. 3.5.1 Çıkış Kabloları (müşteri tarafından sağlanır) Her 400 amper çıkış akımı için bir 4/0 AWG, 600 volt yalıtılmış bakı kablo esasına göre, plazma ile kesme çıkış kabloları seçiniz (müşteri tarafından sağlanır). 450 amper, %100 görev kesme için, iki paralel 2/0 AWG, 600 volt kablo kullanılmalıdır. Not: 100 volt yalıtılmış kaynak kablosu kullanmayınız. 3.5.2 Çıkış Bağlantı Usulü - Tek Güç Kaynağı 1. 2. 3. 4. Güç kaynağının alt ön kısmındaki erişim panelini çıkartınız. Çıkış kablolarını güç kaynağının alt kısmında veya ön panelin hemen arkasındaki açıklıktan geçiriniz. Kabloları UL listeli basınç kablo konektörleri kullanarak güç kaynağının içindeki ayrılmış terminallere bağlayınız. İlk adımda çıkartılan paneli yerine takınız. 14 BÖLÜM 3 KURULUM Kapağı açın. EPP-450 Güç Kaynağı İş (+) elektrot (-) pilot ark * 2 - 2/0 AWG 600V artı uçlar çalışma parçasına * 450A %100% görevde çalıştırma için iki paralel 2/0 AWG önerilir. 400A 100% görevde veya altında, bir 4/0 uç kullanılabilir. 450A %80 görevde veya altında da, bir 4/0 uç kullanılabilir. %80 maksimum görev herhangi bir 10 dakikalık aralıkta en fazla 8 dakika çalıştırma anlamına gelir. * 2 - 2/0 AWG 600V ark çalıştırma kutusunda (y.f. jeneratörü) eksi uçlar 1 - 14 AWG 600V ark çalıştırma kutusunda (y.f. jeneratörü) pilot ark bağlantısı ucu 3.6 Paralel Kurulum Çıkış akım aralığını arttırmak için, iki adet EPP-450 güç kaynağı birlikte paralel bağlanabilir. DİKKAT 100A altında kesme için sadece bir güç kaynağı kullanınız. 100A altındaki akımlara değiştirirken, yardımcı güç kaynağından eksi uç bağlantısını kesmenizi tavsiye ederiz. Bu uç elektrik çarpmasına karşı korunma için güvenli biçimde yalıtılmalıdır. 15 BÖLÜM 3 KURULUM 3.6.1 İki EPP-450’ün Paralel Bağlanması İçin Bağlantılar Not: Birincil güç kaynağında elektrot (-) iletken buji tellidir. Yardımcı güç kaynağında çalışma (-) buji tellidir. 1. 2. 3. 4. Eksi (-) çıkış kablolarını ark çalıştırma kutusuna (yüksek frekans jeneratörü) bağlayın. Artı (+) çıkış kablolarını çalışılan parçaya bağlayın. Artı (+) ve eksi (-) iletkenleri güç kaynakları arasında bağlayın. Pilot ark kablosunu birincil güç kaynağındaki ark terminaline bağlayın. Yardımcı güç kaynağındaki pilot ark bağlantısı kullanılmaz. Pilot ark devresi paralel çalıştırılmaz. 5. Yardımcı güç kaynağı üzerindeki Pilot Ark YÜKSEK / DÜŞÜK anahtarını “DÜŞÜK” konumuna getirin. 6. Birincil güç kaynağı üzerindeki Pilot Ark YÜKSEK / DÜŞÜK anahtarını “YÜKSEK” konumuna getirin. 7. Çıkış akımını ayarlamak için uzak 0.00 ila +10.00 VDC akım referans sinyali kullanılırsa, her iki güç kaynağına aynı sinyali verin. Her iki güç kaynağında J1-G (artı 0.00 - 10.00 VDC) ucunu birlikte ve J1-P (eksi) ucunu birlikte bağlayın. Her iki güç kaynağı çalışırken, çıkış akımı şu formül kullanılarak hesaplanabilir: [çıkış akımı (amp)] = [referans voltajı] x [100] en yüksek akım aralığında EPP-450’de AÇMA/KAPATMA anahtarı yoktur. Ana güç hat (duvar) bağlantı kesme anahtarından kontrol edilir. EPP-450’Ü KAPAKLARI ÇIKARTILMIŞ HALDE ÇALIŞTIRMAYIN. YÜKSEK VOLTAJLI PARÇALAR AÇIĞA ÇIKAR VE ELEKTRİK ÇARPMASI RİSKİNİ ARTTIRIR. SOĞUTMA FANLARI VERİM KAYBEDECEĞİNDEN İÇ BİLEŞENLER HASAR GÖREBİLİR. ELEKTRİK ÇARPMASI ÖLÜME YOL AÇABİLİR! UYARI AÇIKTAKİ ELEKTRİK İLETKENLER TEHLİKELİ OLABİLİR! ELEKTRİK AKIMI GEÇEN İLETKENLERİ AÇIKTA BIRAKMAYIN. YARDIMCI GÜÇ KAYNAĞINI BİRİNCİL GÜÇ KAYNAĞINDAN AYIRIRKEN, DORU KABLOLARIN BAĞLANTISININ KESİLDİĞİNİ DOĞRULAYIN. BAĞLANTISI KESİLEN UÇLARI YALITIN. PARALEL KONFİGÜRASYONDA SADECE BİR GÜÇ KAYNAĞI KULLANILDIĞI ZAMAN, EKSİ ELEKTROT İLETKENİ İLE YARDIMCI GÜÇ KAYNAĞI VE TESİSAT KUTUSUNUN BAĞLANTISI KESİLMELİDİR. AKSİ TAKDİRDE, YARDIMCI GÜÇ KAYNAĞINDA ELEKTRİK AKIMI KALIR. 16 BÖLÜM 3 KURULUM İki EPP-450 güç kaynağının her iki kaynak çalışır halde paralel kurulumu için bağlantılar. Aşağıdaki bağlantılar %100 görevde 800A veya %80 veya altı görevde 900A seviyesine kadar paralel çalıştırma için uygundur. 80 görev herhangi bir 10 dakikalık sürede arkın 8 dakika “açık” olması anlamına gelir. EPP-450 EPP-450 Yardımcı Güç Kaynağı elektrot İş (-) (+) Birincil Güç Kaynağı İş (+) elektrot (-) pilot ark 1 - 14 AWG 600V ark çalıştırma kutusunda (y.f. jeneratörü) pilot ark bağlantısı ucu 2 - 4/0 600V artı uçlar çalışma parçasına 2 - 4/0 600V ark çalıştırma kutusunda (y.f. jeneratörü) eksi uçlar 800A üzerinde %100 görev çalıştırma için aşağıdaki bağlantı şemasına başvurunuz. EPP-450 EPP-450 Yardımcı Güç Kaynağı elektrot İş (-) (+) Birincil Güç Kaynağı 3 - 2/0 AWG 600V artı uçlar çalışma parçasına İş (+) 2/0 AWG 600V kablo buji telleri üniteler arasında pilot ark 1 - 14 AWG 600V ark çalıştırma kutusunda (y.f. jeneratörü) pilot ark bağlantısı ucu 17 elektrot (-) 3 - 2/0 AWG 600V ark çalıştırma kutusunda (y.f. jeneratörü) eksi uçlar BÖLÜM 3 KURULUM 3.6.1 İki EPP-450’nin Paralel Bağlanması İçin Bağlantılar (devam) İki EPP-450 güç kaynağının sadece bir kaynak çalışır halde paralel kurulumu için bağlantılar. Tek güç kaynağı ile 400A, %100 görev veya 450A maksimum %80 görevde çalıştırma için bağlantılar. %80 maksimum görev herhangi bir 10 dakikalık aralıkta en fazla 8 dakika çalıştırma anlamına gelir. EPP-450 EPP-450 Yardımcı Güç Kaynağı İş 2 - 4/0 600V artı uçlar çalışma parçasına Birincil Güç Kaynağı elektrot İş İkincil güç kaynağının eksi bağlantısını kesin ve yalıtarak tek bir güç kaynağına çevirin. 18 elektrot 2 - 4/0 600V ark çalıştırma kutusunda (y.f. jeneratörü) eksi uçlar BÖLÜM 3 KURULUM 3.6.1 İki EPP-450’nin Paralel Bağlanması İçin Bağlantılar (devam) İki EPP-450 güç kaynağının sadece bir kaynak çalışır halde paralel kurulumu için bağlantılar. Aşağıdaki bağlantılar %100 görevde 450A seviyesine kadar tek güç kaynağı ile çalıştırma için uygundur. EPP-450 EPP-450 Yardımcı Güç Kaynağı İş 3 - 2/0 AWG 600V artı uçlar çalışma parçasına Birincil Güç Kaynağı elektrot elektrot İş Yardımcı güç kaynağının eksi bağlantısını kesin ve yalıtarak tek bir güç kaynağına çevirin. 3 - 2/0 AWG 600V ark çalıştırma kutusunda (y.f. jeneratörü) eksi uçlar 3.6.2 İki Paralel EPP-450 ile İşaretleme İki EPP-450 paralel bağlanarak 20A’ya kadar işaretleme ve 100A - 900A arası kesme için kullanılabilir. 10A’ya kadar işaretleme yapabilmek için Yardımcı Güç Kaynağında iki basit değişiklik yapılabilir. Bu değişiklikler sadece 20A altında işaretleme gerekiyorsa yapılmalıdır. 10A’YA KADAR İŞARETLEMEYİ MÜMKÜN KILACAK DEĞİŞİKLİKLER: 1. BİRİNCİL GÜÇ KAYNAĞINDA DEĞİŞİKLİKLER: Yok 2. YARDIMCI GÜÇ KAYNAĞINDA DEĞİŞİKLİKLER: A. WHT kablosunu K12 bobininden çıkarın. B. TB7-7 ve TB7-8 arasındaki buji telini çıkarın. Buji teli terminal şeridine montedir. NOT: Bu değişiklikler sadece işaretleme modunda ikincil güç kaynağının akım çıkışını devre dışı bırakır. Değişiklikler YÜKSEK ya da DÜŞÜK akım kesme modlarında kesim yaparken ikincil güç kaynağının çıkış akımını etkilemez. 19 BÖLÜM 3 KURULUM 3.6.2 İki Paralel EPP-450 ile İşaretleme (devam) İKİ PARALEL EPP-450’ÜN ÇALIŞTIRILMASI: 1. Birincil ve Yardımcı Güç Kaynaklarına Kontaktör Açık/Kapalı, Kesme/İşaretleme, Akım Aralığı Yüksek/Düşük sinyallerini verin. Her iki güç kaynağına aynı VREF sinyalini verin. 2. Paralel güç kaynakları ile işaretleme yaparken ve İkincil güç kaynağında değişiklik yapılmadığında, çıkış akım transfer fonksiyonu her güç kaynağının transfer fonksiyonlarının toplamıdır. IOUT = 20 x VREF. Her güç kaynağı aynı çıkış akımını verir. Paralel güç kaynakları ile işaretleme yaparken ve İkincil güç kaynağında değişiklik yapıldığında, çıkış akım transfer fonksiyonu Birincil güç kaynağının transfer fonksiyonudur. IOUT = 10 x VREF. Kontaktör sinyali varsa her iki güç kaynağı devreye girer, ama işaretleme modunda değişiklik yapılmış İkincil güç kaynağının çıkış akımı devre dışıdır. 3. Düşük akım modunda kesim yaparken, akım transfer fonksiyonu her güç kaynağının transfer fonksiyonlarının toplamıdır. IOUT = 20 x VREF. 100A altında akımlarda kesim yaparken, eksi kabloların ikincil güç kaynaklarına bağlantısını kesin ve elektrik çarpmasına karşı korunma için uçlarının yalıtılmış olmasını sağlayın. İkincil güç kaynağı bağlı değilken, çıkış akım transfer fonksiyonu Birincil güç kaynağının transfer fonksiyonudur. IOUT = 10 x VREF. 4. Yüksek akım modunda kesim yaparken, akım transfer fonksiyonu her güç kaynağının transfer fonksiyonlarının toplamıdır. IOUT = 100 x VREF. 100A altında akımlarda kesim yaparken, eksi kabloların ikincil güç kaynaklarına bağlantısını kesin ve elektrik çarpmasına karşı korunma için uçlarının yalıtılmış olmasını sağlayın. Düşük akım kesme modunu kullanın. 3.7 Arabirim Kabloları CNC Arabirimi (24 İletken) Su Soğutucu Arabirimi (8 İletken) 20 BÖLÜM 3 KURULUM 3.7.1 Eşleşen Güç Kaynağı Konektörü ve Sonlandırılmamış CNC Arabirimi ile Arabirim Kabloları Erkek Konektör P/N: 647032 YEŞ/SAR KIRMIZI #4 3.7.2 Eşleşen Güç Kaynağı Konektörleri ve Eşleşen CNC Konektörü ile CNC Arabirim Kabloları Erkek Konektör P/N: 647032 CNC Konektörü P/N: 2010549 YEŞ/SAR KIRMIZI #4 21 BÖLÜM 3 KURULUM 3.7.3 Her İki Uçta Eşleşen Güç Kaynağı Konektörleri ile Su Soğutucu Arabirim Kabloları Dişi Konektör P/N: 2062105 Erkek Konektör P/N: 647257 22 23 CNC Ortak (Değişken) S Kontrol Devresi Ara Hat Redresörleri 300U120 T Galvanik Yalıtıcı Hata Amplifikatörleri Hızlı İç Servolar İçin Geribildirim T1 Ana Transformatör H Geçit Sürücü Bkz. Not Bkz. Not T Sağ IGBT Modülleri T “T” “+” Çıkışı ile Topraklanmış İşe Bağlantılı Ortak Bükümlü Çift 425V Tepe T1 Hassas Şönt Pilot ark Devre İŞ NOZÜL ELEKTROT Not IGBT ve Serbest Dönen Diyotlar aynı modül içindedir. Polarize Saptırıcı 250V Tepe T1 R (saptırma) Blokaj Diyotları R (yükseltme) Yükseltme Başlatma Devre Pilot Üzerindeki Kontak Ark Kontaktörü Sağ Geçiş Sensör L1 Blocking Diodes Sol Geçiş Sensör EPP-450 BLOK ŞEMASI Serbest Dönen Diyotlar Bkz. Not L2 Sol IGBT Modülleri Bkz. Not Geribildirim - Sabit Akım Servosu için Kap. Bank Senk. Sinyali Değişken Anahtarlama için Geçit Sürücü -300V-375V DC Ara Hat PWM PWM 4.1 Blok Şema Devresi Açıklaması 0.0 - 10.0V DC Vref Iout = (Vref) x (50) (Yüksek Akım Aralığı) 3 Faz Giriş (Slave) Galvanik Yalıtıcı Sağ PWM / Geçit Sürücü Kartı 2 (Master) Galvanik Yalıtıcı Sol PWM / Geçit Sürücü Kartı BÖLÜM 4 ÇALIŞTIRMA BÖLÜM 4 ÇALIŞTIRMA 4.1 Blok Şema Devresi Açıklaması (devam) EPP-450’de kullanılan güç devresi genel olarak Dönüştürücü veya Akım Kesici diye anılır. Yüksek hızlı elektronik anahtarlar saniyede birkaç bin kez açılıp kapanarak çıkışa güç atımları sağlar. Esas olarak bir indüktörden (bazen şok olarak da anılır) oluşan bir filtre atımları görece sabit DC (Doğrudan Akım) çıkışına dönüştürür. Filtre indüktörü elektronik anahtarların “kesilmiş” çıkışından dalgalanmaların çoğunu elese de, dalga adı verilen bazı küçük çıkış dalgalanmaları kalabilir. EPP-450 her biri toplam çıkışın yaklaşık yarısını sağlayan iki akım kesinin çıkışını dalgayı azaltan bir şekilde birleştiren patentli bir güç devresi kullanır. Akım kesiciler senkronizedir, böylece ilk akım kesiciden dalga çıkışı arttırdığında, ikinci akım kesici çıkışı azaltır. Sonuçta her akım kesiciden çıkan dalga diğerinden gelen dalgayı kısmen iptal eder. Sonuç çok düzgün ve istikrarlı bir çıkışla son derece düşük dalgadır. Düşük dalga arzu edilir çünkü bu torçun kullanım ömrünü uzatır. Aşağıdaki grafikte ESAB’ın senkronize ve değişken olarak anahtarlama yapan iki akım kesici kullanan patentli dalga azaltma yönteminin etkisini göstermektedir. Birlikte anahtarlama yapan iki akım kesiciye kıyasla, değişken anahtarlama tipik olarak, dalgayı 4 ila 10 faktörle azaltır. EPP-450 10/20Output KHz Çıkış Dalga Akımı ve Çıkış Voltajı EPP-600 10/20KHz RMSRMS Ripple Current Versus Output Voltage 9.0 Senkronize ve Birlikte Anahtarlama Yapan Akım Kesiciler(10KHz (10KHz Dalga) Choppers Synchronized and Switchng in Unison Ripple) RMSRipple DalgaCurrent Akımı (Amper) RMS (Amperes) 8.0 7.0 6.0 5.0 4.0 Senkronize ve Değişkenand Anahtarlama Yapan Akım Kesiciler (20KHzRipple) Dalga) Choppers Synchronized Switching Alternately (20KHz 3.0 2.0 1.0 0.0 0 50 100 150 200 Çıkış Voltajı (Volt) Output Voltage (Volts) P. K. Higgins: Current_Ripple_ESP-600C; RMS CURRENT RIPPLE Chart 17 24 250 300 350 BÖLÜM 4 ÇALIŞTIRMA 4.1 Blok Şema Devresi Açıklaması (devam) EPP-450 Blok Şeması (Alt Bölüm 4.1 sonrası) güç kaynağının başlıca işlevsel öğelerini göstermektedir. T1, Ana Transformatör birincil güç kaynağından yalıtım ve *375V DC Ara Hat için uygun voltajı sağlar. Ara Hat Redresörleri T1’in üç fazlı çıkışını *375V ara hat voltajına dönüştürür. Bir kapasitör filtreleme ve yüksek hızlı elektronik anahtarlara güç veren enerji saklama sağlar. Anahtarlar IGBT’lerdir (Insulated Gate Bipolar Transistors). *375V ara hat hem Sol (Master) Akım Kesici hem de Sağ (Slave) Akım Kesici için güç sağlar. Her Akım Kesici IGBT’ler, Serbest Dönen Diyotlar, bir Geçiş Sensörü, bir Filtre İndüktörü ve Blokaj Diyotları içerir. IGBT’ler EPP-450’de saniyede 10.000 defa (düşük akım ve işaretleme modunda saniyede 25.000 defa) açılan ve kapanan elektronik anahtarlardır. İndüktör tarafından filtrelenen güç atımlarını sağlarlar. Serbest Dönen Diyotlar IGBT’ler kapalı olduğunda akımın akış yolunu sağlar. Geçiş Sensörleri çıkış akımlarını izleyen ve kontrol devresi için geribildirim sinyallerini sağlayan akım çeviricileridir. Blokaj Diyotları iki işlevi yerine getirir. Birinci olarak, Yükseltme Başlatma Devresinden 430V DC’nin IGBT’lere ve *375V Ara Hata geri besleme yapmasını önler. İkinci olarak, iki akım kesicinin birbirinden yalıtımını sağlar. Bu, her akım kesicinin diğer akım kesici çalışmadan bağımsız çalışmasını sağlar. Kontrol Devresi her iki akım kesici için regülasyon servoları içerir. Ayrıca, Hassas Şöntten geri beslenen toplam çıkış akımı sinyalini izleyen üçüncü bir servo içerir. Bu üçüncü servo iki akım kesici servolarını ayarlayarak VREF sinyali tarafından komut verilen doğru kontrol edilen çıkış akımının sürdürülmesini sağlar. VREF devreleri güç kaynağının diğer kısımlarından galvanik olarak yalıtılmıştır. Yalıtım “toprak” devrelerinden doğabilen sorunları önler. Her akım kesici, Sol Master ve Sağ Slave IGBT’lerin yanına monte edilmiş kendi PWM / Geçit Sürücü PC Kartları içerir. Bu devreler IGBT’leri harekete geçiren açık / kapalı PWM (Pulse Width Modulation) sinyallerini sağlar. Sol (Master) PWM kendi Geçit Sürücü devrelerine ve Sağ (Slave) Geçit Sürücü devrelerine senkronize saat sinyali verir. Bu senkronize sinyal ile, iki yandan IGBT’ler değişimli olarak anahtarlanır ve çıkış dalgası azaltılır. EPP-450 ark başlatma için yaklaşık 430V DC sağlamak için bir Yükseltme Kaynağı içerir. Kesme arkı oluştuktan sonra, Yükseltme Kaynağı, Kontaktör (K10) üzerindeki kontaklarla kapatılır. Bir Polarize Saptırıcı kesme arkı sonlandırılması sırasında oluşan geçici voltajları azaltır. Paralel bir güç kaynağından geçici voltajları da azaltarak güç kaynağının hasar görmesini önler. Pilot Ark devresi bire pilot ark oluşturmak için gerekli elemanlardan oluşur. Kesme veya işaretleme arkı oluştuğunda devre dışı kalır. * 380/400V, 50Hz modeli için ara hat voltajı, 380V giriş ile çalışırken yaklaşık 360V DC kadardır. 25 BÖLÜM 4 ÇALIŞTIRMA 4.2 Kumanda Paneli J I H F G A B C D E K N L M A - Ana Güç Güç kaynağına giriş gücü uygulandığında gösterge lambası yanar. B - Kontaktör Devrede Ana kontaktöre güç verildiğinde gösterge lambası yanar. C - Aşırı Sıcaklık Güç kaynağı aşırı ısındığında gösterge lambası yanar. D - Hata Kesme işleminde anormallikler olduğunda ya da giriş hat voltajı gerekli normal değerin ±%10 dışına çıktığında gösterge lambası yanar. E - Güç Sıfırlama Hatası Ciddi bir hata tespit edildiğinde gösterge lambası yanar. Giriş güç bağlantısı en az 5 saniye kesilip sonra tekrar güç verilmelidir. F - Akım Kadranı (Potansiyometre) EPP-450 kadranı gösterilmektedir. EPP-450 düşük akım aralığında 10 - 100A ve yüksek akım aralığında 50 - 400A aralığa sahiptir. Potansiyometre sadece panel modunda kullanılır. G - Panel Uzak Anahtarı Akım kontrolünün konumunu denetler. • • Akım potansiyometresini kullanarak kontrol için PANEL pozisyonuna getirin. Bir harici sinyal (CNC) ile kontrol için UZAK pozisyonuna getirin. 26 BÖLÜM 4 ÇALIŞTIRMA 4.2 Kumanda Paneli (devam) H ve L - Uzak Bağlantılar H - Gü kaynağı ile CNC (uzak kumanda) bağlantısı için 24 pin fiş. L – Güç kaynağını soğutucu ünitesine bağlamak için 8 pimli soket I - Pilot Ark YÜKSEK / DÜŞÜK Anahtarı İstenen pilot ark akımı miktarını seçmek için kullanılır. Genel bir kural olarak, 100 amper ve altı için DÜŞÜK ayarı kullanılır. Bu kullanılan gaz, malzeme ve torça göre değişiklik gösterebilir. Yüksek/Düşük ayarları torç kılavuzunda yer alan kesme verilerinde belirtilir. EPP-450 işaretleme moduna ayarlandığında, bu anahtar düşük konumda olmalıdır. M - E-Stop Bağlayıcı E-stop bağlayıcı E-stop anahtarının normal bir şekilde kapatılmış bağlantısını sağlar. Bağlantı J4-A ve J4-B’ye bağlanır. E-stop düğmesine basıldıktan sonra bağlantı açılır. Böylece, güç kaynağının E-stop durumunda olduğunu plazma kontrolüne bildiren bir sinyal gönderilir. N - E-Stop Düğmesi E-stop düğmesi E-stop anahtarını çalıştırır. Düğmeye basıldığı zaman, başlatma sinyali verilmiş olsa bile güç kaynağından güç çıkışı olmasını engelleyecek E-stop durumuna geçilmiş olunur. NOT: EPP-450 güç kaynağı normal olarak 100A maksimum “Düşük Akım Aralığı”ndadır. Harici kontrol güç kaynağını 450A maksimum “Yüksek Akım Aralığı”na getirmek için J1-R ve J1-T arasında bir bağlantı (kontak kapanışı) sağlamalıdır. EPP-450 sürekli olarak “Yüksek Akım Aralığı”nda bağlanacaksa, kırmızı teli TB8-1’den TB8-2’e getirin. TB8, kontrol PC board kartının olduğu metal kutunun arkasındaki güç kaynağının en üstüne yakındır. J I H F G A B C D E K N L 27 M BÖLÜM 4 ÇALIŞTIRMA 4.2 Kumanda Paneli (devam) J - Sayaçlar Kesme sırasında voltaj ve amper değerlerini gösterir. Kesme yapılmazken, kesme başlamadan önce kesme akımının hesaplanması için ammetre Mevcut Ayar/ Ön Ayar anahtarı ile aktive edilebilir. A - Mevcut Ayar / Ön Ayar Anahtarı MEVCUT AMP / ÖN AYARLI AMP yaylı dönüşlü anahtar, S4 standart olarak MEVCUT (YUKARI) konumundadır. MEVCUT ayar konumunda, ÇIKIŞ AMMETRESİ çıkış kesme akımını gösterir. ÖN AYAR (AŞAĞI) konumunda, ÇIKIŞ AMMETRESİ 0.00 - 10.00 VDC kesme veya işaretleme akımı referans sinyalini (Vref ) izleyerek, çıkış kesme akımının tahminini gösterir. Referans sinyali PANEL/UZAK anahtarı PANEL (YUKARI) konumundayken AKIM POTANSİYOMETRESİNDEN ve PANEL//UZAK anahtarı UZAK (AŞAĞI) konumundayken bir uzak referans sinyalinden (J1-J / J1-L(+)) gelir. ÇIKIŞ AMMETRESİ üzerinde gösterilen değer Yüksek ve Düşük akım modları için mevcut çıkış akımı hesaplanan değeridir. Anahtar herhangi bir zamanda, kesme işlemi etkilenmeksizin MEVCUT ve ÖN AYAR konumları arasında değiştirilebilir. UYARI TEHLİKELİ VOLTAJ VE AKIM! ELEKTRİK ÇARPMASI ÖLÜME YOL AÇABİLİR! ÇALIŞTIRMADAN ÖNCE, KURULUM VE TOPRAKLAMA GEREKLERİNİN YERİNE GETİRİLDİĞİNDEN EMİN OLUN. BU CİHAZI KAPAKLARI ÇIKARTILMIŞ HALDE ÇALIŞTIRMAYIN. 28 BÖLÜM 4 ÇALIŞTIRMA 4.2.1 Çalışma Modları: Yüksek - Düşük Kesme Modu ve İşaretleme Modu 1. EPP-450 Kesme Modunda iki akım aralığında çalışır. Düşük akım aralığı 35-100A olup bir 3.50-10.00V VREF sinyaline karşılık gelir. Yüksek akım aralığında, akım çıkışı ön panelde Akım Potansiyometresi veya J1 konektörüne verilen bir uzak akım referans sinyali ile 50A ile 450A arasında sürekli ayarlanabilir. EPP-450’de varsayılan ayar düşük kesme modudur. Yüksek kesme akımı modunda çalıştırmak için yalıtılmış bir kontakla J1-T’yi J1-R’ye bağlayarak J1-T’ye 115 VAC voltaj verin. Uzak sinyal kullanılırken, 50A, 1.00VDC akım referans sinyaline ve 450A 9.00VDC sinyaline karşılık gelir 9.00V üzerinde sinyaller için, güç kaynağı çıkış akımını dahili olarak tipik 475A değerine sınırlar Uzaktan kumanda ile İşaretleme Modu için sinyal verilmedikçe, EPP-450 için varsayılan çalışma tarzı Kesme Modudur. 2. Güç kaynağı, J1-R (115VAC)’yi J1-M’ye bağlayan bir harici yalıtılmış röle veya anahtar kontağı ile, İşaretleme Moduna geçirilir. Arka kapaktaki Şemaya bakınız. Bu kontak kapatma işlemi Başlat (Kontaktör Açık) komutunun verilmesinden 50 ms veya daha uzun süre önce yapılmalıdır. İşaretleme Modunda çıkış akımı ön paneldeki Potansiyometreyi ya da J1 konektörüne besleme yapılan bir uzak akım referans sinyalini kullanarak, 10A ila 100A arasında tek sürekli olarak ayarlanabilir. İşaretleme modunda EPP-450 otomatik olarak düşük akım aralığına geçer. Düşük akım aralığında, uzak sinyal kullanılırken, 10A 1.00 VDC akım referans sinyaline ve 100A 10.00VDC sinyaline karşılık gelir. Yüksek akım aralığında, uzak referans sinyali (VREF) kullanılırken, 50 - 450A çıkış akımı 1.00 - 9.00VDC referans sinyaline karşılık gelir. 9.00V üzerinde referans sinyalleri için, güç kaynağı çıkış akımını dahili olarak tipik 475A değerine sınırlar İşaretleme Modunda, Kesme Modunda ark başlatmak için kullanılan Yükseltme Kaynağı devre dışı bırakılır. Sonuçtaki Açık Devre Voltajı nominal giriş hat voltajında yaklaşık 360V seviyesindedir*. Ek olarak, K12 kapanır ve R60’ı R67 ile çıkış devresine bağlar. Bu rezistörler düşük işaretleme akımları için çıkışı stabilize etmeye yardımcı olur. Güç kaynağı işaretleme modunda, %100 görevde 10-100A kapasitesine sahiptir. R60-R67 rezistörleri 10 Amp çıkış sağlar. Minimum Başlatma Akımı (SW2) için fabrika ayarı 3 Amper. Ön panelin üst sağ tarafında kapak arkasında bulunan Kontrol PC Kartı üzerindeki Anahtar İki (SW2) için varsayılan ayarlarda 5, 6, 7 ve 8 konumları kapalıdır (aşağı). * 380V ile çalışan 380/400V modeli için yaklaşık 345V. 29 BÖLÜM 4 ÇALIŞTIRMA 4.3 Çalıştırma Sırası SECTION 4 Operation 4.3 Sequence of Operation SECTION 4 Apply Power 4.3 Sequence of Operation PANEL REMOTE Apply Power PILOT ARC HIGH PANEL LOW REMOTE ACTUAL AMPS PILOT HIGH ARC PRESET AMPS LOW Begin Cutting ACTUAL AMPS Operation 1. Apply power by closing the line (wall) switch. 1. Hat (duvar) şalterini kapatarak elektrik (EPP-450’de (The ESP-400C does not haveverin. an on/off AÇMA/KAPATMA anahtarı yoktur). Ana güç lambası yanar ve switch). The main power light will illuminate hata lambası yanıp söner. and the fault light will flash and then go out. 2. E-stop düğmesi çekilmiş vaziyette olmalı. 3. Panel Uzak ayarını seçin. 2. /Select the Panel/Remote setting. 4. Pilot Ark Yüksek / Düşük anahtarını ayarlayın. Uzak kuman3. Set pilot High/Low switch. (Refer to cutting dadan Pilot Arkarc Yüksek / Düşük seçilirse, anahtar Düşük konumunda (Torç kılavuzundaki kesme verilerine data inolmalıdır. the torch manual.) başvurunuz.) 1. Apply power by closing the line (wall) switch. 4. If(The using panel mode, presetan withAMP the 5. Panel modunu kullanıyorsanız, MEVCUT / amps ÖN AYAR ESP-400C doesview not have on/off ACTUAL/PRESET AMPS switch. Adjust current anahtarı ile ön ayarlanmış amperleri Akımı ammetrede switch). The main powergörün. light will illuminate until the approximate desired value is on istenen değer görünene kadar ayarlayın. Uzak modunu kullaand the fault light will flash and then goshown out. nıyorsanız, Mevcut Amp / Ön Ayar Amp anahtarının Ön Ayar the ammeter. Amp uzaktansetting. kumanda ile kumanda 2. konumuna Select thegetirilmesi Panel/Remote 5. Begin plasma cuttingsağlar. operation. This may edilen başlangıç çıkış akımını include manually setting upBu, other options, 3. Set arc High/Low switch. (Refer to cutting 6. Plazma ile pilot kesme işlemine başlayın. toplam plazma padepending on the total plasma package. the torch manual.) ketinedata bağlı in olarak, diğer seçeneklerin manüel ayarlanmasını da içerebilir. 4. usingkullanılıyorsa, viewbaşladıktan preset amps with the 6. Ifmodu panel mode, after cutting hassonra, begun, 7. Panel kesme akımı adjust current to desired amount. ACTUAL/PRESET AMPS switch. Adjust current istenen miktara ayarlayın. approximate desired shown on 8. Kesmeuntil veyathe işaretleme başlamazsa, hatavalue ışığınaisbakın. Hata 7. Check for fault light. If a fault light illuminates, the ammeter. ışığı yanıyorsa, sorun giderme bölümüne başvurun. refer to troubleshooting section. 5. Begin plasma cutting operation. This may Note: The fault light flashes the options, contactor is include manually settingwhen up other Not: first depending turned on signifying the DC Bus powered up on the package. Kontaktör ilk açıldığında hatatotal ışığı plasma yanıp söner ve DC normally. Hata normal güç verildiğini gösterir.has begun, 6. Ara If using panel mode, after cutting adjust current to desired amount. PRESET AMPS 7. Check for fault light. If a fault light illuminates, refer to troubleshooting section. Note: The fault light flashes when the contactor is first turned on signifying the DC Bus powered up normally. The time to achieve full current can be adjusted to suit your particular system. This feature uses 50% of the cutting current to start, dwell and then gradually (less than a second) achieve full current. The ESP-400C is factory shipped with this feature enabled. The default settings are: Begin Cutting 4.4 Arc Initiation Settings 4.4 Arc Initiation Settings Minimum Start Current 30 40A Starttime Current 50% cut current The to achieve full current can beofadjusted to suit your system. feature uses 50% Timing toparticular achieve full currentThis 800 msec of the cutting current to start, dwell and then BÖLÜM 4 ÇALIŞTIRMA 4.4 Ark Başlatma Ayarları Tam akım elde etmek için süre yumuşak başlatma için ayarlanabilir. Bu özellik başlatma için azaltılmış akım kullanır ve sonra kademeli olarak tam akıma çıkar. EPP-450 fabrika çıkışında yumuşak başlatma etkin olarak ayarlanmıştır. Varsayılan ayarlar şunlardır: Minimum Başlatma Akımı . . . . . . . . . . . 3A Başlatma Akımı . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Kesme akımının %50’si Tam akım için gereken süre . . . . . . . . . 800 m.saniye Kalma Süresi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 m.saniye min. Bu süre faktörleri devre dışı bırakılabilir veya özel sistem gereksinimlerine uyacak şekilde ayarlanabilir. Yumuşak Başlatma Devrede Olarak Başlatma Akımı Dalga Biçimi Kesme Akımı IOUT = 50 VREF (Yüksek) IOUT = 10 VREF (Düşük) DC Çıkış Akımı DC Çıkış Akımı Yumuşak Başlatma Devre Dışı Olarak Başlatma Akımı Dalga Biçimi Yaklaşık 2 m.saniyede tam akıma Süre UYARI Kesme Akımı IOUT = 50 VREF (Yüksek) IOUT = 10 VREF (Düşük) Başlatma Akımı Kalma Süresi Tam akıma varış süresi 800 m.saniye Süre ELEKTRİK ÇARPMASI ÖLÜME YOL AÇABİLİR! KAPAKLARI ÇIKARMADAN VEYA GÜÇ KAYNAĞINDA HERHANGİ BİR AYARLAMA YAPMADAN ÖNCE HAT (DUVAR) BAĞLANTI KESME ŞALTERİ İLE ELEKTRİK BAĞLANTISINI KESİN. 31 BÖLÜM 4 ÇALIŞTIRMA 4.4.1 Devrede/Devre Dışı Ark Başlatma Koşulları Fabrika çıkış ayarları gösterilmektedir. SW2 1 2 3 4 5 6 7 açık kapalı 1 2 3 4 5 6 7 SW1 8 1. Güç kaynağının üst sağ kısmındaki erişim panelini çıkartınız. Ayarlamalar yapıldıktan sonra bu paneli tekrar yerine SW2 takmayı unutmayın. 2. SW1 ve PCB1’i bulun ve her iki anahtarı aşağı indirerek devre dışı bırakın. Devreye sokmak için anahtarları yukarı kaldırın. (Anahtarlardan biri kalkık diğeri inikse, ark başlangıç süresi uygulanır.) Fabrika çıkış ayarları gösterilmektedir. 1 2 3 4 5 6 7 8 açık kapalı SW2 4.4.2 Ark Başlangıç Kalma Zamanlayıcı Ayarı Kalma Süresi PCB1 üzerinde 1 ila 4 SW2 konumları seçilerek kontrol edilir. Bir anahtara basıldığında, değeri minimum 2 milisaniye kalma süresine eklenir. Anahtar no. 1 = 2 milisaniye kalma süresi Anahtar no. 2 = 4 milisaniye kalma süresi Anahtar no. 3 = 8 milisaniye kalma süresi Anahtar no. 4 = 16 milisaniye kalma süresi Tüm anahtarlar devre dışı konumda. 2 milisaniye fabrika çıkış ayarı kalma süresi. 4.4.3 Minimum Başlatma Akımının Ayarlanması Minimum Başlatma Akımı 5 ila 8 SW2 konumları seçilerek kontrol edilir. Bir anahtara basıldığında, değeri minimum 3A fabrika çıkış ayarına eklenir. Anahtar no. 5 = 25A minimum başlatma akımı Anahtar no. 6 = 12A minimum başlatma akımı Anahtar no. 7 = 6A minimum başlatma akımı Anahtar no. 8 = 3A minimum başlatma akımı Varsayılan ayar 5, 6, 7 ve 8 kapalıdır (aşağı) 0A + 0A + 0A + 0A + 3A = 3A 32 8 BÖLÜM 4 ÇALIŞTIRMA 4.4.4 Ark Başlangıç Kontrolleri Akım Potansiyometresi Başlatma Artış Zamanlayıcı SW1 SW2 4.4.5 Başlatma Akımı ve Artış Zamanlayıcı Başlatma Akımı (%) ve Pot Ayarı İlişkisi Başlatma Akımı PCB1 merkezinin yukarısında ve solunda bulunan potansiyometreyi kullanarak ayarlayın. Fabrika çıkış ayarı 7 kesme akımının %50’si kadar bir başlatma akımı sağlar. 90% Kesme Akımının Yüzdesi (%) 80% 70% 60% Artış Zamanlayıcı Başlatma akımı potansiyometresinin yanında bulunan üç konumlu anahtar. Süre başlatma akımından (kalma sona erdikten sonra) tam akıma kadardır. Fabrika çıkış ayarı = 800 milisaniye 50% 40% 30% Sol konum = 250 milisaniye Orta konum = 800 milisaniye Sağ Konum = 1200 milisaniye 20% 10% 0% 0 1 2 3 4 5 6 7 Başlatma Akımı Pot Ayarı 8 9 10 MAKSİMUM 33 38 BÖLÜM 4 ÇALIŞTIRMA 400 300 200 0 100 Çıkış Voltajı (Volt) OUTPUT VOLTAGE (Volts) 0 V REF= =1.00 1.00MIN Min.LOW RANGE DüşükMARKING* Akım İşaretleme * VREF V REF==10.00 10.00MAX Maks. Düşük Aralık VREF LOW RANGE V REF = 9.000 VREF = 9.000 500 Dahili Akım Limiti INTERNAL CURRENT LIMIT 34 Max Output Voltage Maks. Çıkış Voltajı @Nominal Hat @ Nominal Line VERİ PLAKASI DATA PLATE MAKSİMUM MAX RATING DERECELENDİRME 400 V REF ==8.000 VREF 8.000 I = (50) x (V ) High( VRange OUT REF I = (50) x ) Yüksek Aralık OUT REF I OUT = )(10) x ( V REF ) Düşük Aralık IOUT = (10) x (V REF Low Range 300 V REF ==6.000 VREF 6.000 EPP-450 V-I CURVES 200 V REF ==4.000 VREF 4.000 Açık Devre 431V431V Open Circuit 100 VREF V REF==2.000 2.00 HIGH YüksekRANGE Aralık V VREF = 5.00 Yüksek Aralık = 5.00 HIGH RANGE REF Yükseltme / Başlatma Devresi Çıkışı Output of Boost/Start Circuit VREF 1.000Min. MIN HIGHAralık RANGE V REF == 1.00 Yüksek OUTPUTÇıkış CURRENT Akımı (Amper) (Amperes) PKH: VI_Curves_EPP-450-600_Bus; EPP-450 VI Curves 4.5.1 Tüm modeller için yaklaşık EPP-450 V-I Eğrileri section 5 maintenance 5.1 General WARNING WARNING caution Electric Shock Can Kill! Shut off power at the line (wall) disconnect before attempting any maintenance. Eye Hazard When Using Compressed Air To Clean. • • Wear approved eye protection with side shields when cleaning the power source. Use only low pressure air. Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By Trained Personnel. 5.2 Cleaning Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The frequency of cleaning depends on environment and use. 1. Turn power off at wall disconnect. 2. Remove side panels. 3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear eye protection. 35 section 5 caution maintenance Air restrictions may cause EPP-450 to over heat. Thermal Switches may be activated causing interruption of function. Do not use air filters on this unit. Keep air passages clear of dust and other obstructions. 5.3 Lubrication • • Some units are equipped with oil tubes on the fans. These fans should be oiled after 1 year of service. All other EPP-450s have fan motors that are permanently lubricated and require no regular maintenance. WARNING Electric Shock Hazard! Be sure to replace any covers removed during cleaning before turning power back on. 36 section 6TROUBLESHOOTING 6.1 General WARNING caution Electric Shock Can Kill! Do not permit untrained persons to inspect or repair this equipment. Electrical work must be performed by an experienced electrician. Stop work immediately if power source does not work properly. Have only trained personnel investigate the cause. Use only recommended replacement parts. 6.2 Fault Indicators Front Panel Fault Indicators Fault indicators are found on the front panel Used with the LEDs on PCB1 (located behind the cover with the EPP label) problems can be diagnosed. NOTE: It is normal for momentary lighting (flashing) of the fault indicator and LED 3 when a “contactor on” signal is applied at the beginning of each cut start. PCB1 Located behind this panel. Fault Indicator used with: LED 3 - Bus Ripple LED 4 - High Bus LED 5 - Low Bus LED 7 - Arc Voltage Saturation LED 8 - Arc Voltage Cutoff Power Reset Fault Indicator used with: LED 6 - Right Overcurrent LED 9 - Left Overcurrent LED 10 - Left IGBT Unsaturated LED 11 - Right IGBT Unsaturated LED 12 - Left -12V Bias Supply LED 13 - Right -12V Bias Supply 37 section 6TROUBLESHOOTING Fault Indicator (Front Panel) Illuminates when there are abnormalities in the cutting process or when the input voltage falls ±10% outside the normal value. Momentary illumination is normal. If continuously lit, check LEDs 3, 4, 5, 7, and 8 on PCB1 for further diagnosis. LED 3 – (yellow) Bus Ripple Fault - Momentarily illuminates at the beginning of each cut. Continuously lit during single-phasing or imbalanced line-to-line voltages of the three phase input line (Excessive Ripple). Power Source is shut down. LED 4 – (yellow) High Bus Fault – Illuminates when input line voltage is too high for proper operation (approximately 20% above nominal line voltage rating). Power source is shut down. LED 5 – (yellow) Low Bus Fault – Illuminates when input line voltage is lower than 10% below nominal line voltage rating. Power Source is shut down. 38 LED 7 – (yellow) Arc Voltage Saturation Fault – Illuminates when the cutting arc voltage is too high and cutting current drops below preset level. LED will extinguish after voltage decreases and current rises. LED 8 – (yellow) Arc Voltage Cutoff Fault – Illuminates when arc voltage increases over the preset value. PS is shut down. 38 section 6TROUBLESHOOTING Power Reset Fault Indicator (on front panel) Illuminates when a serious fault is detected. Input power must be disconnected for a least 5 seconds to clear this fault. Check PCB1 Red LEDs 6, 9, 10, 11, 12, and 13 if this fault is illuminated for further diagnosis. LED 6 – (red) Right Overcurrent Fault – Illuminates when the current out of the right side chopper is too high (300 amps). This current is measured by the right-side hall sensor. The power source is shut down. LED 9 – (red) Left Overcurrent Fault – Illuminates when the current from the left side chopper is too high (300 amps). Measured by the left hall sensor. Power source is shut down. LED 10 _ (red) Left IGBT Unsaturated Fault – Illuminates when left IGBT is not fully conducting. PS (PS) is shut down. LED 11 – (red) Right IGBT Unsaturated Fault – Illuminates when right IGBT is not fully conducting. Power Source (PS) is shut down. LED 12 – (red) Left -(neg) 12V Bias Supply Fault – Illuminates when negative 12 V bias supply to the left side IGBT gate drive circuit (located on PWM-drive board PCB2) is missing. PS is shut down. LED 13 – (red) Right –(neg) 12V Bias Supply Fault - Illuminates when negative 12 V bias supply to the right side IGBT gate drive circuit (located on PWM drive board PCB3) is missing. PS is shut down. 39 section 6TROUBLESHOOTING 6.3 Fault Isolation Many of the most common problems are listed by symptom. 6.3.1 6.3.2 6.3.3 6.3.4 6.3.5 6.3.6 6.3.7 6.3.8 No output with contactor signal applied Output limited to 100A Fans not working Power not on or low voltage Fault light illumination Torch won’t fire Fusses blown - F1 and F2 Intermittent, interrupted or partial operation 6.3.1 No output with contactor signal applied Problem Contactor signal is applied, contactor lamp on front panel is illuminated, K2 and K3 contactors do not close and low bus fault light, LED 5 illuminates. Possible Cause Action External emergency stop (E-stop) is Connect isolated contact of E-stop switch to proopen. vide connection between J1-E and J1-F. E-stop button on front panel is pushed Twist and pull out to reset E-stop condition. in. Power reset lamp on front panel indiRefer to section under fault light illumination. cates a serious fault condition. 6.3.2 Output limited to 100A Problem Possible Cause Action Power source will not go over High current range signal missing. 100A. External control should connect J1-R to J1-T. As an alternative, in the power source, move the red wire on TB8-1 to TB8-2. 6.3.3 Fans Not Working Problem All 4 fans do not run 1, 2 or 3 fans do not run. Possible Cause Action This is normal when not cutting. Fans run only when “Contactor On” None signal is received. Broken or disconnected wire in fan Repair wire. motor circuit. Faulty fan(s) Replace fans 40 section 6TROUBLESHOOTING 6.3.4 Power Not On or LOW Voltage Problem Power source inoperable: Main power lamp is off. Low open circuit voltage Possible Cause Action Missing 3-phase input voltage Restore all 3 phases of input voltage to within ±10% of nominal line. Missing 1 of 3-phase input voltage Restore all 3 phases of input voltage to within ±10% of nominal line. Fuse F3/F4 blown Replace F3/F4 Pilot arc Contactor (K4) faulty Replace K4 Faulty Control PCB1 Replace Control PCB1 (P/N 0558038312) 6.3.5 Fault Light Illumination Problem Fault light illuminates at the end of cut but goes off at the start of the next. LED 3 – (amber) Bus Ripple LED 4 – (amber) High Bus LED 5 – (amber) Low Bus Possible Cause Action Normal condition caused when terminating the arc by running the torch off the work or the arc being attached to a part that falls away. Reprogram cutting process to ensure arc is terminated only by removing the “Contactor On” signal. Imbalance of 3-phase input power Maintain phase voltage imbalance of less than 5%. Momentary loss of one phase of input power Restore and maintain input power within ±10% nominal Faulty control PCB1 Replace PCB1 P/N 0558038312 One or more phases of input voltage exceed nominal line voltage by more than 15%. Restore and maintain line voltage within ±10% Faulty control PCB1 Replace PCB1 P/N 0558038312 One or more shorted diode rectifiers (D25-D28) on the “Electrode Plate” Replace shorted diode rectifiers One or more phases of input voltage are lower than nominal by more than 15%. Restore and maintain within ±10% of nominal Blown F1 and F2 fuses See F1 and F2 in Blown Fuses Section Over temp Light comes on. See over temp in Fault Light Section Imbalanced 3-phase input power Maintain phase voltage imbalance of less than 5% Momentary loss of one phase of input power Restore and maintain within ±10% of nominal Faulty Main Contactor (K1) Replace K1 FAULTY Control PCB1 Replace PCB1 P/N 0558038312 41 section 6TROUBLESHOOTING Problem Possible Cause Action Cutting at over 275A with a faulty left side See faulty left or right side (left side output = 0) Right current transducer connector loose Secure connections or unplugged. PCB loose. LED 6 – (red) Right Over Cur- Loose or unplugged connector at right Secure connection rent PWM/Drive Printed circuit board. Note: If operation at 275A or less is possible, then the LEFT side is not working. P2 at left of PWM / Drive PCB loose or unSecure connection plugged. Check voltage between P7-6 and P7-7. A voltage in either polarity of greater than Replace right current transducer 0.01 V indicates a faulty right current trans- (TD2) ducer (TD2). Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N 0558038312 Faulty right PWM / Drive PCB Replace right PWM / Drive PCB P/N 0558038324 Cutting at over 275A with a faulty right side See faulty right side (right side output = 0) Left current transducer connector loose or Secure connections unplugged. PCB loose. LED 9 – (red) Left Over Current Loose or unplugged connector at left PWM Secure connection / Drive Printed circuit board. Note: If operation at 275A or less is possible, then the Right side is not working. caution P2 at right of PWM / Drive PCB loose or Secure connection unplugged. Check voltage between P7-2 and P7-3. A voltage in either polarity of greater than Replace left current transducer (TD1) 0.01 V indicates a faulty left current transducer (TD1). Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N 0558038312 Faulty left PWM / Drive PCB Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038324 NEVER attempt to power-up or operate the power source with any Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it’s PWM / Gate Drive Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and the plasma cutting torch. 42 section 6TROUBLESHOOTING Problem Possible Cause Shorted IGBT Action Replace the IGBTs Very high Output current ac- Current pot set too high companied by either a left or Faulty left PWM / Drive PCB right over current (LED 6) High remote current signal Lower the current setting Replace left PWM / Drive PCB Decrease remote current signal Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N 0558038312 Black wire connecting IGBT (Q2) collector to P3 of the Secure connector left PWM / Drive PCB (PCB2) is disconnected. Shorted Freewheeling Diode(s) Replace freewheeling diode(s) LED 10 - (red) Left IGBT Un- Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Secure P1 Drive PCB saturated Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Secure P10 Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N 0558038312 Faulty left PWM / Drive PCB Replace PCB2 P/N 0558038324 Black wire connecting IGBT (Q5) collector to P3 of the Secure connector right PWM / Drive PCB (PCB3) is disconnected. Shorted Freewheeling Diode(s) Replace freewheeling diode(s) LED 11 - (red) Right IGBT Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Secure P1 Drive PCB Unsaturated Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Secure P11 Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N 0558038312 Faulty right PWM / Drive PCB Replace PCB3 P/N 0558038324 43 section 6TROUBLESHOOTING Problem Possible Cause Action Loose or unplugged P1 connector at Secure P1 connector the left PWM / Drive PCB LED 12 – (red) Left –12V Missing Loose or unplugged P10 connector Secure P10 connector at PCB1 Faulty left PWM / Drive PCB Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038324 Loose or unplugged P1 connector at Secure P1 connector the right PWM / Drive PCB LED 12 – (red) Right –12V Missing Loose or unplugged P11 connector Secure P11 connector at PCB1 Faulty right PWM / Drive PCB Replace right PWM / Drive PCB P/N 0558038324 Shorted IGBT Replace the IGBTs Current pot set too high Very high Output current accompanied by either a left or right over cur- Faulty left PWM / Drive PCB rent (LED 9 or LED 6 respectively) High remote current signal Lower the current setting Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038324 Decrease remote current signal Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N 0558038312 One or more fans inoperable Repair or replace fan(s) Broken wire or unplugged connector Repair broken wires and unplugged conat thermal switch. nector Allow 3 ft. (1 m) minimum between the rear Obstruction to air flow closer than 3 feet of the power source and any object that may (1 m) to rear of power source. restrict air flow. Over Temp Lamp illuminates Clean out excessive dirt, especially in the extrusions for the IGBTs and freewheeling Excessive dirt restricting cooling air diodes, the POS, NEG and Electrode Plates, flow the main transformer (T1) and the filter inductors (L1 and L2). Obstructed air intake 44 Check and clear any obstructions from the bottom, front, and top rear of the Power Source. section 6TROUBLESHOOTING 6.3.6 Torch Will Not Fire Problem Possible Cause Action Remote control removes the start signal when the main arc transfers to the work. Place Panel/Remote switch in “Panel” position Panel/Remote switch in “Remote” with no remote control of the current Main Arc Transfers to the work with a short “pop”, placing only a small dimple Remote current control present but Check for current reference signal at TB14(+) and TB1-5(-). See Signal vs. Output in the work. signal missing. Current Curve this section. Current pot set too low. Increase current pot setting. Start current pot, located behind the Increase the start current post setting cover for the control PCB is set too to “7”. low. Open connection between the power Repair connection source positive output and the work. Fuse F6 in the Pilot arc circuit is blown. Replace F6 Fuse F7 in the pilot arc circuit is blown. Replace F7 Arc does not start. There is no arc at the Pilot arc High/Low switch is in the ”LOW” Change Pilot arc to “High” position. torch. Open circuit voltage is OK. position when using consumables for (Refer to process data included in torch 100A or higher (Refer to process data manuals) included in torch manuals) Pilot arc contactor (K4) faulty. Replace K4 Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N 0558038312 45 section 6TROUBLESHOOTING 6.3.7 Fuses F1 and F2 Blown Problem Possible Cause Action Process controller must allow at least Process controller ignites pilot arc too 300MS to lapse between the applicasoon after providing the “Contactor tion of the “Contactor On” signal and On” signal the ignition of the pilot arc. Fix process controller logic and replace diodes. Fuses F1 and F2 blown. Faulty negative (Electrode) output cable Repair cable shorting to earth ground. Shorted freewheeling diode. Replace shorted freewheeling diode and F1-F2 One or more shorted diode rectifiers Replace all diode rectifiers on the “POS (D13-D18) on “POS Plate”. Plate”. One or more shorted diode rectifiers Replace all diode rectifiers on the “NEG (D7-D12) on “NEG Plate”. Plate”. 6.3.8 Intermittent, Interrupted or Partial Operation Problem Possible Cause Action Loose or unplugged connector at left PWM / Secure connector Drive PCB (PCB2) Works OK at 275A or less - Over Replace right PWM / Drive PCB P/N Faulty left PWM / Drive PCB current right side when cutting 0558038324 over 275A. LED 6 on control board Check voltage between P5-1 and P5-2 at the illuminated. left PWM / Drive PCB (PCB2). Should be 20V Replace control transformer T5 AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T5) is faulty. Loose or unplugged connector at Right PWM Secure connector / Drive PCB (PCB3) Works OK at 275A or less - Over Replace right PWM / Drive PCB P/N Faulty Right PWM / Drive PCB current left side when cutting 0558038324 over 275A. LED 9 on control board Check voltage between P5-1 and P5-2 at the illuminated. right PWM / Drive PCB (PCB3). Should be 20V Replace control transformer T7 AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T7) is faulty. caution NEVER attempt to power-up or operate the power source with any Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it’s PWM / Gate Drive Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and the plasma cutting torch. 46 section 6TROUBLESHOOTING Problem Possible Cause Action “Contactor On” signal is removed from unit. Power source is OK. Trouble shoot process controller. Momentary loss of primary input power. Restore and maintain input voltage within ±10% of nominal. Remove control PCB (PCB1) access panel Faulty condition, indicated by illumination to determine the fault causing the shutdown. Refer to fault light illumination Power Supply turns off prema- of the fault lamp. section. turely in the middle of the cut. Remove control PCB (PCB1) access panel Faulty condition, indicated by the illumination to determine the fault causing the shutof the power reset fault lamp. down. Refer to fault light illumination section. Problem Current setting too low. Increase current setting Remote current signal removed during cut. Fix remote current signal Possible Cause Action Place the PANEL / REMOTE switch in the“PANEL” Fix the remote current control signal to position. Adjust current control pot. If current operate the PANEL / REMOTE switch in no longer drifts, the remote current control the “PANEL” position. signal is faulty. Output current is unstable and Select “PANEL” on the PANEL / REMOTE switch drifts above or below the set- and adjust the current control pot. The cur- Replace the current control pot. ting. rent still drifts, measure the current reference signal at TB1-4 (+) and TB1-5 (-). If the signal drifts, the current control pot is faulty. If the Replace the control PCB (PCB1) P/N signal does not drift, the Control PCB (PCB1) 0558038312 is faulty. 47 section 6TROUBLESHOOTING 6.4 Testing and Replacing Components NOTICE • • • • • • Replace a PC board only when a problem is isolated to that board. Always disconnect power before removing or installing a PC board. Do not grasp or pull on board components. Always place a removed board on a static free surface. If a PC board is found to be a problem, check with your ESAB distributor for a replacement. Provide the distributor with the part number of the board as well as the serial number of the power source. Do not attempt to repair the board yourself. Warranty will be voided if repaired by the customer or an unauthorized repair shop. Power Semiconductor Components Categories of power semiconductors include; • • Power Rectifiers Modules containing the free wheeling diodes and IGBTs 48 section 6TROUBLESHOOTING 6.4.1 Power Rectifiers and Blocking Diodes Power Rectifiers Power Rectifiers Procedure to access behind the front panel Blocking Diodes 1. Remove top cover and side panels 2. Locate and disconnect plug in rear of ammeter (attached tone red and one black wire) 3. Remove pilot arc switch 4. Disconnect voltmeter 5. Disconnect orange and yellow wires from relay K4. 6. Remove two bolts holding the left side of the front panel to the base. 7. Remove three bolts holding across the center base of the front panel. These are accessed from underneath. 8. Remove one of the bolts holding the right side of the front panel to the base. Loosen the second bolt. Of these two bolts, remove the bolt on the left and loosen the bold on the right. 9. Swing the front panel out to gain access to power rectifier components. Troubleshooting Procedures –Negative Plate Location of Neg. Plate 1. Visually inspect fuses F8 and F9. Replace if they show signs of being blown or melted. Inspect diodes. If ruptured or burned, replace all diodes on the NEG Plate. If diodes appear to be OK, proceed to next step. Location of fuses F8 and F9 49 section 6TROUBLESHOOTING NEG Plate Diode Rectifier 1. Check ohms between NEG Plate and BR “A” Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on NEG Plate. 2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two more ohmmeter readings. A. Measure resistance between the NEG Plate and BR “B” bus. Electrode Plate POS Plate B. Measure between NEG Plate and BR “C” bus. If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the diodes on the NEG Plate. Troubleshooting POS Plate 1. Check ohms between POS Plate and BR “A” Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on POS Plate. Location of Pos. Plate 2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two more ohmmeter readings. A. Measure resistance between the POS Plate and BR “B” bus. Location of fuses F8 and F9 B. Measure between POS Plate and BR “C” bus. If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the diodes on the POS Plate. Troubleshooting Electrode Plate Bus Cathode Leads 1. Visually inspect for ruptured or burned diodes. Replace only those damaged. 2. Check resistance between Electrode Plate and the parallel pig tails (cathode leads) of D25 and D26. If reading is 2 ohms or less, disconnect leads from bus and check each diode. Replace only shorted diodes. Repeat procedure for D27 and D28. Replace only shorted diodes. Blocking Diodes D25, D26, D27 and D-28 50 section 6TROUBLESHOOTING 6.4.2 IGBT / Freewheeling Diode (FWD) Replacement caution caution The emitter and the gate of each affected IGBT must be jumpered together to prevent electrostatic damage. Each power source is supplied with six jumper plugs that mate to the IGBT Gate / Emitter Plug. Electrostatic Discharge Hazard Electrostatic discharge may damage these components. • • • Damage is accumulative and may only appear as shortened component life and not as a catastrophic failure. Wear a protective ground strap when handling to prevent damage to PCB components. Always place a pc board in a static-free bag when not installed. Removal: A. Insure that input power is removed by two actions such as a disconnect switch and removal of fuses. Tag and lock any disconnect switch to prevent accidental activation. B. Remove the top panel to gain access to the modules located in the top rear of the power source. C. Clean the compartment containing the modules with dry, oil-free compressed air. D. Unplug the gate drive leads connecting the IGBT Gates to the PWM/Gate Drive PC Board. In order to prevent damage to the IGBT, install jumper plugs into the IGBT Gate Drive Connector. See Caution below. Jumper plugs are supplied with each power source. E. Remove the copper buss plates and bars connected to the IGBT’s. Save the M6 hardware connecting the bus structure to the module terminals. You may need to re-use the hardware. Longer hardware can damage the module by contacting the circuitry directly below the terminals. F. Remove the M6 hardware mounting the modules to the heat sink. Save the hardware because you may need to re-use it. Hardware too short can strip the threads in the Aluminum heat sink. Hardware too long can hit the bottom of the holes causing the modules to have insufficient thermal contact to the heat sink. Hardware too long or too short can cause module damage due to over heating. caution The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate Drive PC Board whenever the power source is in operation. Failure to plug them in will result in damage to the module and possible damage to the torch. 51 section 6TROUBLESHOOTING Replacement: A. Thoroughly clean any thermal compound from the heat sink and the modules. Any foreign material trapped between the module and heat sink, other than an appropriate thermal interface, can cause module damage due to over heating. B. Inspect the thermal (interface) pad, P/N 951833, for damage. A crease or deformity can prevent the module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to over heating. If a thermal pad is not available, a heat sink compound such as Dow Corning® 340 Heat Sink Compound may be used. It’s a good idea to mount all paralleled modules located on the same heat sink using the same thermal interface. Different interfaces can cause the modules to operate at different temperatures resulting in un-equal current sharing. The imbalance can shorten module life. C. Place a thermal pad, and an IGBT module on the heat sink. Carefully align the holes in the thermal pad with the heatsink and module holes. If heat sink compound is used in place of a thermal pad, apply a thin coat of even thickness to the metal bottom of the module. A thickness of 0.002” – 0.003” (0.050mm – 0.075mm) is optimum. Too much compound impedes heat transfer from the module to the heat sink resulting in short module life due to over heating. D. Insert the four M6 mounting bolts, but do not tighten. Leave them loose a few turns. Be certain that the threads from the mounting bolts do not bend the edges of the thermal pad clearance holes. A bent thermal pad can prevent the module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to over heating. E. Partially tighten the four mounting bolts a little more than finger tight in the order: A-B-C-D. See figure below. F. Fully tighten, in the same order above, to a torque of 35 – 44 in-lbs (4.0 – 5.0 N-M). See figure below. G. Install the bus plates and bus bars. Be careful that the sheets of insulation separating the bus plates are still in their original positions. It’s a good idea to tighten the mounting hardware only after getting it all started. Torque the M6 module terminal hardware to 35 – 44 in-lbs (4.0 – 5.0 N-M). H. Remove the jumper plugs from the module gate lead plugs, and plug into the appropriate plugs from the PWM/Gate Drive PC Board. See Caution below. I. Replace the top panel. caution The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate Drive PC Board whenever the power source is in operation. Failure to plug them in will result in damage to the module and possible damage to the torch. A 1 - IBGT Collector, Free Wheeling Diode (FWD) Anode 2 - IGBT Emitter 3 - FWD Cathode 6 - IGBT Gate Four-Point Mounting Type Partial tightening - A-B-C-D Fully tightening - A-B-C-D C D Key Plug Position 1 (RED) B 1 2 7 - IGBT Emitter 3 6 (RED) 7 (WHT) 52 section 6TROUBLESHOOTING 6.4.3 Power Shunt Installation caution Instability or oscillation in cutting current can be caused by improper dressing of shunt pick-up leads. Poor torch consumable life will be the result. There are two cables that attach to the shunt pick-up points: a two conductor cable drives the ammeter a three conductor which provides the current feedback signal to PCB1 (control PCB). Dressing of the 2 conductor cable is not critical. The following is the dressing procedure for the 3 conductor cable. • • • The breakout point should be physically at the middle of the shunt. The breakout point is the place where the conductors exit from the outer insulation jacket. The black and clear insulated wires must be kept next to the shunt and under the cable ties. The wire terminals for the black and clear insulated wires should be oriented in parallel with bus bars as shown. Terminals parallel to bus bars clear insulation three leads two leads 53 • It is important to have the barrels of the black and clear insulated wires, from the three lead cable, be pointing in opposite directions. • The third wire attaches to the bus bar on the left with the shunt mounting hardware. Orientation of this wire is not critical. section 6TROUBLESHOOTING 6.4.4 Procedure For Verifying Calibration Of Digital Meters. Voltmeter 1. Connect a digital meter known to be calibrated to the positive and negative output bus bars. 2. Compare the power source voltmeter reading to the calibrated meter reading. Readings should match within ±0.75%. Ammeter 1. External to the power source, connect a precision shunt in series with the work lead(s). The best shunt is one with a value of 100 micro-ohms (50mV / 500A or 100mV / 1000A) and a calibrated tolerance of 0.25%. 2. Use a calibrated 4 ½ digit meter to measure the output of the shunt. The amperage indicated with the external shunt and meter should match power source ammeter to within 0.75%. 6.5 Control Circuit Interface Using J1, J4 and J6 Connectors Interface to the EPP-450 control circuitry is made with connectors J1, J4 and J6 on the front panel. J1 has 24 conductors, J4 has 2 and J6 has 10. J1-P and J1-G provide access to the galvanically isolated transistor output signal indicating an “Arc On” condition. See Subsection 6.8, Arc Current Detector Circuits. J1-L and J1-J are the inputs for the remote Voltage Reference Signal that commands the EPP-450 output current Subsection 6.9, Current Control Pot & Remote Vref. J1-R and J1-Z supply 115V AC for remote controls. See Subsection 6.6, Auxiliary Main Contactor (K3 and K33) & Solid State Contactor Circuits and Subsection 6.10, Pilot Arc Hi/lo & Cut/mark Circuits. J1-E and J1-F are the input connections for the Emergency Stop function. For Emergency Stop to operate, the Jumper between TB8-18 and TB8-19 must be removed. J1-S is the input to K8 that parallels S1 switch contact. When 115V AC from J1-R is fed into J1-S, K8 activates placing the Pilot Arc in High. J4-A and J4-B are from an isolated contact on the emergency stop (E-stop) switch. This signal can be used by the plasma control to indicate the state of the E-stop switch on the power source. Cut / Mark selection: The power source defaults to Cutting mode when there is no signal fed into J1-C. When 115V AC from J1-R is fed into J1-C, K11 is activated placing the EPP-450 in the Marking mode. For more details concerning the operation of K11 and the Cut / Mark modes, refer to Subsection 6.10, High / Low Cut Current Modes and Mark Mode. High / Low current ranges: The power source defaults to low cutting current range (35-100A) when no signal is fed into J1-T. High range (50A to maximum current rating) is selected whenever 115VAC is fed into J1-T by connecting J1-R to J1-T. J6 connects to the water cooler. J6-A and J6-B are 115VAC hot and neutral respectively. This 115VAC activates the contactor for the pump. J6-C and J6-D connect to the flow switch. The flow switch is closed when coolant is flowing. J6-E and J6-H connect to the coolant level switch. The switch is closed when the coolant reservoir contains sufficient coolant and it is open when the reservoir is low. 54 section 6TROUBLESHOOTING CONTROL CIRCUIT INTERFACE USING J1, J4, & J6 CONNECTORS EPP-450 POWER SOURCE EPP-450 POWER SOURCE CONTROL J4-A ISOLATED CONTACT 22 21 J4-B REMOTE EMERGENCY STOP J1-F ISOLATED CONTACT RED 06 E-STOP LOOP MUST BE CLOSED FOR POWER SOURCE TO FUNCTION RED 05 TB8-19 E-STOP RELAY S5 K15 12 J1-E TB8-18 CHASSIS J1-Z 115V AC NEUTRAL RED 04 PILOT ARC HI/LO 3A CB2 T2 GRN/YEL RED 16 11 24 VAC J1-D J1-R E-STOP BUTTON H 115V AC HOT S1 HI T2 115 VAC OFF: PILOT ARC LOW ON: PILOT ARC HIGH LO J1-S K8 RED 17 J1-M PLASMA START RED 12 115V AC CONTACTOR INPUT MARK J1-C RED 03 115V AC MARK MODE INPUT HI/LO CURRENT RANGE LO HI K3 K33 CUT/MARK MODE SELECT CUT IN MARK MODE, K11 FORCES K13 J1-T K11 J1-B 115 VAC HI RANGE INPUT RED 18 K11 K14 THE LO CURRENT RANGE J6-B J1-B 115 VAC H COOLANT LEVEL J1-K RED 10 COOLANT FLOW RED 02 15 - 50 VDC + - CUT/MARK CURRENT DETECT J1-G J1-P J1-Y RED 23 100V 50mA MAX CURRENT DETECTOR + - J1-J RED 09 J1-A J6-H J1-H J6-C J1-C J6-D J1-D J6-E J1-E 100 OHMS OK 55 OK LO LO COOLANT CIRCULATOR + ELECTRODE CURRENT SIGNAL 1.0V = 100A 200K Ohms K1 LEVEL SWITCH 10 OHMS J1-L RED 11 J6-A CONTACTOR FOR PUMP & FAN FLOW SWITCH RED 07 RED 14 REMOTE 0 - 10V Vref NOTE: Panel S1 MUST BE in LOW position for remote contact to function REMOTE CUTTING CURRENT REMOTE CUTTING CURRENT REFERENCE VOLTAGE (Vref) REFERENCE VOLTAGE (Vref) Icut Icut==(Vref) (Vref)x x(50) (50)hi current range Icut = (Vref) x (10) lo current range section 6TROUBLESHOOTING 6.6 Auxiliary Main Contactor (K3 & K33) and Solid State Contactor Circuits K3 and K33, activated by supplying a Contactor Signal, initiate and controls the operation of K2 (Starting Contactor) and K4 (Pilot Arc Contactor). K3/K33 are called the Auxiliary Main Contactors because they must be activated before the Main Contactor (K1) power-up sequence can occur. The Contactor Signal is supplied through a remote contact connecting 115VAC from J1-R to J1-M. If K6 is closed (no fault), K3 will activate. The closing of K3(6, 9) activates K2, the Starting Contactor, and K4, the Pilot Arc Contactor, provided the power source is not over heated. See Subsection 6.7, E-stop and Main Contactor Circuits for more information on the operation of K2. K4 is turned off when the Current Detector senses arc current and opens the contact connecting P2-5 to P2-6 on the Control PC Board. In addition to operating K3/K33, the Contactor Signal also activates the Solid State Contactor. The Solid State Contactor is a logic and interlock circuit permitting the IGBT’s to conduct whenever the remote Contactor Signal is present. The 115V AC Contactor Signal is fed to TB1-9, TB7-8, and resistors R45 and R45A. These resistors reduce the 115V to approximately 16V AC fed into the Control PC Board at P6-1 and P6-2. The Control PC Board sends a signal to both the Left and Right PWM / Gate Drive PC Boards. Illumination of LED3 on both of the PWM / Gate Drive PC Boards is indication that the Solid State Contactor is functioning. AUXILLARY MAIN CONTACTOR (K3 & K33) & SOLID STATE CONTACTOR CIRCUITS LEFT PWM/GATE RIGHT PWM/GATE DRIVE PC BOARD DRIVE PC BOARD 115V AC IGBT DRIVE ON/OFF P2-6 K4 LED3 Current Detector Contact on Control PCB 3 1 9 K2 6 J1-R H TB9-18 9 STARTING Over Heat Relay - Closed during normal operation CONTACTOR K3 2 J1-Z N Solid State Contactor K33 T CONTROL PC BOARD (AMC) TB8-7 115V AC P6-2 +15V 680 FN4 4 J1-H TB1-7 P1-10 TB9-13 K15 6 P1-9 P11-5 6 LED3 P10-6 9 K33 P10-5 HOT 6 K7 TB9-16 P1-9 P1-10 NEUTRAL K3 IGBT DRIVE ON/OFF P11-6 PILOT ARC I CONTACTOR P2-5 TB7-8 P6-1 TB1-8 K6 J1-M CONTACTOR SIGNAL Fault Relay 9 6 Open with fault or main line power off 56 TB1-9 TB7-9 R45A R45B 10K 10K 8W 8W TB7-8 section 6TROUBLESHOOTING 6.7 E-Stop (Emergency Stop) and Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Circuits A power-up sequence takes place before the Main Contactor (K1) activates. K1 is actually three separate contactors – one for each primary input phase. Thus, K1A, K1B, and K1C switch phases A, B, and C respectively to the Main Transformer, T1. The power-up sequence begins with a remote Contactor Signal activating K3 and K33. Refer to the description entitled, Section 6.6, Auxiliary Main Contactor (K3 and K33) & Solid State Contactor Circuits for more information. K3 and K33 activates K2 closing the three contacts of K2. K2 bypasses K1 contacts providing primary input power to the Main Transformer, T1. This current is limited by three one Ohm resistors, R1, R2, and R3. The resistors eliminate the high surge currents typical of the turn-on inrush transients associated with large transformers. The high current surge of charging the Bus Capacitor Bank is also eliminated by initially powering the Main Transformer through K2 and the resistors. The discharged Bus Capacitor Bank initially prevents the output of the Main transformer from reaching its normal value. As the Bus Capacitor Bank charges, the Main Transformer output voltage rises and becomes high enough for K1A, K1B, and K1C to close. Once the K1’s are closed, the contacts of the Starting Contactor, K2, are bypassed, and full primary line power is supplied to the Main Transformer through the contacts of the K1’s. Because the starting sequence takes time, it is important at least 300 mS lapse between applying the Contactor Signal and applying load to the power source. Applying load too soon will prevent the K1’s from closing and fuses F1 and F2 will open. K15, the E-Stop relay must be closed for the power-up sequence to take place. K15 contains one contact in the K2 coil circuit and another contact in the K1A, K1B, & K1C circuits. There is no power supplied to the Main Transformer, T1, until K15 is activated. For K15 to activate, S5, the E-Stop switch on the front panel must be closed. Also, the Plasma Control must complete the E-stop loop by closing an isolated contact between J1-E and J1-F. The E-Stop switch is closed whenever the E-Stop button, on the front panel, is pulled out. For troubleshooting purposes only, a jumper can be connected between TB8-18 and TB8-19. If a jumper is installed, it MUST be removed before placing the power source back into service. If the jumper is not removed, the power source E-Stop condition will not function when the E-Stop button for the Plasma Control is pushed. J4-A and J4-B are connected together whenever the E-Stop button on the power source is pulled out. This signal can be sent to the Plasma Control so that the control senses the state of the power source E-Stop switch. 57 58 H K1A T2 T1 T3 L3 T1 L1 K2 1 300W R1 T1 L1 K1B (MC) TB5 T2 L2 T3 L3 F1 15A T2 L2 9 A K2 22 J1-E TB8-18 A K15 12 S5 9 6 9 K15 TO T2-X3 F 11 24 VAC TO CB2-2 M E-STOP BUTTON 21 6 STARTING K33 CONTACTOR E-STOP RELAY J1-F TB8-19 J4-B J4-A 6 K3 115 VAC K2 1 300W R2 3 PHASE INPUT POWER MAIN TRANSFORMER (T1) ASSY L2 L1 (MC) TB4 E-STOP LOOP MUST BE CLOSED FOR POWER SOURCE TO FUNCTION E-STOP N T2 L2 T3 L3 F2 15A T3 L3 K2 1 300W R3 7 7 4 4 A A A K1C K1B K1A K15 K3 K33 K7 7 7 4 4 115 VAC WINDING ON "A" COIL OF MAIN TRANSFORMER T1 L1 K1C (MC) TB6 E-STOP (EMERGENCY STOP) & MAIN CONTACTOR (K1A, K1B, & K1C) CIRCUITS section 6TROUBLESHOOTING 6.7 E-Stop (Emergency Stop) and Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Circuits (continued) section 6TROUBLESHOOTING 6.8 Arc Current Detector Circuits There are three Arc Current Detector circuits in the EPP-450. One is used internally to control the Pilot Arc Contactor, K4. The other two are available for remote use. A galvanically isolated transistor Current Detector Output is accessible at J1-G (-) and J1-P (+). J1 is the 24 conductor connector on the EPP-450 front panel. The transistor is best suited for switching small relays or low current logic signals like those utilized by PLC’s (Programmable Logic Controllers). The transistor can withstand a maximum peak voltage of 150V. It can switch a maximum of 50 mA. The transistor turns on whenever the arc current through the Work Lead exceeds 3A. Pilot arcs not establishing main arcs will not turn on the transistor. A second current detector output is available at TB8-3 and TB8-4. This output is supplied by an isolated relay contact rated for 150V, 3 Amperes. This contact is closed when the primary input power to the EPP-450 is off. It opens whenever primary power is supplied to the power source, and it closes when main arc current is established. Like the transistor output, the relay contact closes whenever the arc current through the Work Lead exceeds 3A. Pilot arcs not establishing main arcs will not close the contact. J6-D J6-E J1-G J1-P 59 section 6TROUBLESHOOTING 6.9 Current Control Pot and Remote Vref A Reference Voltage, VREF, is used to command the output current of the EPP-450. VREF is a DC voltage that can come from either the Current Control Potentiometer on the front panel or from a remote source. In the “Panel” position, S2, the Panel / Remote switch selects the Current Control Potentiometer. In the “Remote” position, the Panel/Remote switch selects the VREF fed into J1-L (+) and J1-J (-). The EPP-450 Output Current, IOUT, will follow VREF with the following relationship: IOUT = (50) x (VREF) in the high output current mode and IOUT = (10) x (VREF) in the low output current mode. PCB10 is the analog signal scaling board. If 115VAC is fed into P1-2 and P1-3 the output current range is in the high mode used for cutting from 50 to 450A. With the 115VAC absent, the output current range is in the low mode used for marking between 10 and 100A and cutting between 35 and 100A. The Control PC Board contains two inputs for VREF: High Speed; and Normal. When the negative of the VREF signal is fed into the High Speed input (P8-3), the EPP-450 will respond to a change in VREF within 10 mS. When the negative of the VREF signal is fed into the Low Speed input (P8-1), the EPP-450 will respond to a change in VREF within 50 mS. The slower response of the “Normal” input helps filter electrical noise sometimes encountered in industrial environments. 0.00-10.00V CURRENT REFERENCE EPP-600: I(out) = (80) X Vref EPP-450: I(out) = (50) X Vref 200K - P8-3 NRM +10T PRECISION P5-8 REFERENCE S P8-1 - + P8-2 P4-8 - + P4-7 JUMPER FOR EPP-600 JUMPER P4-9 220 P4-11 P4-10 220 P4-12 50 S P3-4 20V P3-5 NRM - P4-2 2 PRI: 120V SEC: 40VCT H1 H2 H PCB10 ANALOG SCALING BOARD 0558038326 200K S 20V T10 120V 50 P2-2 SEE PAGE 1, K13-6 D N 200K S BIAS P3-3 P2-1 S SIGNAL: LO: 10V = 100A HI EPP-450: 1V = 50A HI EPP-600: 1V = 80A +15S TB1-3 P1-2 HIGH SPEED 115VAC = HIGH RANGE 200K P1-3 CONTROL BOARD 0558038313 REMOTE 1 P4-1 TB1-4 J1-L 3 4 PANEL 6 TB1-6 TB8-12 + CURRENT CONTROL POT R50 10K P4-3 5 S2 TB8-11 N +- HIGH SPEED - 0-10V 60 TB1-5 J1-J J1-J, DC SIGNAL COMMON (NEG) ALSO SHOWN ON PAGE 1 T section 6TROUBLESHOOTING 6.10 High / Low Cut Current Modes and Mark Mode A remote contact connecting 115V AC from J1-R to J1-S places the Pilot Arc in High by operating K8. Note, that for this function to operate, the Pilot Arc Hi/Lo switch on the front panel must be in the “LO” position. The EPP-450 is placed in the Marking mode when a remote contact connecting 115V AC from J1-R to J1-C operates K11. In the Marking mode, a normally closed contact on K11 opens turning off K10. When K10 turns off, the Boost supply is disconnected lowering the normal Cutting Mode 430V DC Open Circuit Voltage to 360VDC for Marking. A normally open contact on K11 activates K12. K12 connects the I (min) resistors necessary for stabilizing the low currents required for marking. In the Cutting mode, the minimum stable output current is 50A in the high current range, 35A in the low current range and 10A in the marking mode. In the marking mode, the normally closed contacts K11(3, 9) and K11(1, 7) open. This deactivates HIGH/LOW CUT CURRENT MODES & MARK MODE K13 and K14 placing the power source in the low current range. Z BIAS PCB3 Right PWM/Gate Drive P5-3 P5-2 P5-1 H 115 VAC 9 20V 20V D SEC 40VCT PRI 120V 6 T7 K13 9 K11 9 3 J1-M 3 1 FN4 L3 10 2W 600V I(min) RESISTORS K12 WHT K10 TB9-18 TB9-13 BOOST 5 K8 N 8 K11 A K14 J6-B LO PILOT TB1-7 ARC K13 J1-C J1-S 7 TB8-7 H 1µF K13 TB1-8 J1-Z R70 A PILOT ARC HI/LO N J1-R J6-A CONTACTOR SIGNAL A 8 2 TB8-7 TB1-7 T3 4 115V AC TB8-8 K3 K4 K11 S1 LO 5 6 HI N 5 6 9 PL2 FAN M5 3 K13 G N HI CUT CUT/ MARK TB8-2 MARK LO TB8-1 CUT HI J1-T CURRENT RANGE 61 1 K11 RED SEE PAGE 2 PCB10 P1-2 MOVE RED WIRE FROM TB8-1 TO TB8-2 FOR FOR HI CURRENT RANGE section 6TROUBLESHOOTING 6.11 Low Current Range The EPP-450 operates in either LOW or HIGH current output ranges. The LOW range is used for marking from 10 to 100 amperes and cutting from 35 to 100 amperes. The HIGH range is used for cutting from 50 to 450 amperes. In the HIGH range, both the left and right power sources are used. Each side contributes 50% of the total output current. The left side acts as a master power source by synchronizing the switching of the right side to its own switching frequency of 10 KHz. In the LOW range, only the left power source is used. The normally open contact, K13(6, 9) prevents T7 from supplying bias supply power to PCB-3, the right PWM / IGBT Gate Drive PC Board. This disables the right side. The same K13 contact (square labeled “D” on the schematic diagrams) places the EPP-450 in the HIGH current mode. In addition to providing bias power to PCB-3 in the HIGH current mode, this 115 VAC is fed into PCB-10 P1-2. PCB-10 performs two functions. With no input on PCB-10 P1-2, PCB-10 scales the 0 to 10 VDC current reference signal for 0 to 100 amperes (LOW range). In the LOW range, PCB-10 P4-11 / P4-12 provides a signal to PCB-2 P4-1 / P4-2. This signal commands PCB-2, the left (master) PWM / IGBT Gate Drive PC Board to change the switching frequency from 10 KHz to 25 KHz. The higher switching frequency results in the more power dissipation by the heat sinks on PCB-3. Therefore, in the LOW current mode, a small fan, M5, turns on to provide additional cooling. M5 does not operate in the HIGH current mode. 6.12 Electrode Current Transducer Circuit The Electrode Current Transducer Circuit provides a galvanically isolated signal to the plasma control indicating the power source output current. The scaling of the signal is: VOUT = IELECTRODE/100. For example, 200A results in 2.0V output. The scaling is the same for both high and low current ranges. The output signal resistance is 100 Ohms. PCB11 receives the signal from the Hall Effect Transducer and sends the signal through FN5 to J1-Y (+) and J1-J (-). PCB11 supplies +15V and -15V to operate the transducer. It also buffers the signal to prevent damage to the transducer from voltage ELECTRODE transients generated outside the power source. CURRENT TRANSDUCER CIRCUIT J1-J & TB1-5, DC SIGNAL COMMON (NEG), ALSO SHOWN ON PAGE 2 TO SHUNT NEG. 2 J1-Y J1-J 1V=100A + - 4 FN5 TB1-5 1 3 P4-8 TO PILOT ARC CONTACTOR, K4-T1 50 (TB10) P4-2 SIGNAL + P1-2 P1-2 1 BOARD S BIAS P1-1 P3-1 P3-2 P3-5 3 + P4-1 SIGNAL - ANALOG PCB11 SCALING P4-4 +15S WORK 2 FN1 TD3 S P3-4 1 P1-3 P4-7 50 P4-6 -15S P4-5 S COM + P3-3 ELECTRODE P1-4 P1-1 HALL ARROW ELECTRODE CURRENT TRANSDUCER NOZZLE - 2 20V FN2 3 20V H2 T11 PRI: 120V SEC: 40VCT H1 62 N 120V H section 6TROUBLESHOOTING 63 section 7 replacement parts 7.0Replacement Parts 7.1General Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit serial number plate. 7.2Ordering To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty. Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor. Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts. Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers. EPP-450 Information Part Number EPP-450 380V 50/60HZ 380V TAPS EPP-450 380V 50/60HZ 400V TAPS EPP-450 400V 50/60HZ 0558007730 EPP-450 460V 60HZ EPP-450 575V 60HZ 0558007731 0558007732 Note Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail hardware outlets as a source for these items. Note Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are printed on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper and are included inside the back cover of this manual. 64 notes 65 notes 66 revision history 1. Original release - 02/2008. 2. Revision 05/2008 - added E-stop information throughout manual. Included Replacement Parts section in Schematic / Wiring Diagram package. 3. Revision 08/2010 - Added new DOC form. 4. Revision 09/2010 - Removed 401 references. 5. Revision 06/2012 - dimensions changes section 2.3. 67 ESAB subsidiaries and representative offices Europe AUSTRIA ESAB Ges.m.b.H Vienna-Liesing Tel: +43 1 888 25 11 Fax: +43 1 888 25 11 85 BELGIUM S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: +32 2 745 11 00 Fax: +32 2 745 11 28 THE CZECH REPUBLIC ESAB VAMBERK s.r.o. Prague Tel: +420 2 819 40 885 Fax: +420 2 819 40 120 DENMARK Aktieselskabet ESAB Copenhagen-Valby Tel: +45 36 30 01 11 Fax: +45 36 30 40 03 FINLAND ESAB Oy Helsinki Tel: +358 9 547 761 Fax: +358 9 547 77 71 FRANCE ESAB France S.A. Cergy Pontoise Tel: +33 1 30 75 55 00 Fax: +33 1 30 75 55 24 GERMANY ESAB GmbH Solingen Tel: +49 212 298 0 Fax: +49 212 298 218 GREAT BRITAIN ESAB Group (UK) Ltd Waltham Cross Tel: +44 1992 76 85 15 Fax: +44 1992 71 58 03 ESAB Automation Ltd Andover Tel: +44 1264 33 22 33 Fax: +44 1264 33 20 74 HUNGARY ESAB Kft Budapest Tel: +36 1 20 44 182 Fax: +36 1 20 44 186 ITALY ESAB Saldatura S.p.A. Mesero (Mi) Tel: +39 02 97 96 81 Fax: +39 02 97 28 91 81 THE NETHERLANDS ESAB Nederland B.V. Utrecht Tel: +31 30 2485 377 Fax: +31 30 2485 260 NORWAY AS ESAB Larvik Tel: +47 33 12 10 00 Fax: +47 33 11 52 03 POLAND ESAB Sp.zo.o. Katowice Tel: +48 32 351 11 00 Fax: +48 32 351 11 20 PORTUGAL ESAB Lda Lisbon Tel: +351 8 310 960 Fax: +351 1 859 1277 SLOVAKIA ESAB SIovakia s.r.o. Bratislava Tel: +421 7 44 88 24 26 Fax: +421 7 44 88 87 41 SPAIN ESAB Ibérica S.A. Alcalá de Henares (MADRID) Tel: +34 91 878 3600 Fax: +34 91 802 3461 SWEDEN ESAB Sverige AB Gothenburg Tel: +46 31 50 95 00 Fax: +46 31 50 92 22 ESAB International AB Gothenburg Tel: +46 31 50 90 00 Fax: +46 31 50 93 60 SWITZERLAND ESAB AG Dietikon Tel: +41 1 741 25 25 Fax: +41 1 740 30 55 ESAB AB SE-695 81 LAXÅ SWEDEN Phone: +46 584 81 000 www.esab.com North and South America ARGENTINA CONARCO Buenos Aires Tel: +54 11 4 753 4039 Fax: +54 11 4 753 6313 BRAZIL ESAB S.A. Contagem-MG Tel: +55 31 2191 4333 Fax: +55 31 2191 4440 CANADA ESAB Group Canada Inc. Missisauga, Ontario Tel: +1 905 670 02 20 Fax: +1 905 670 48 79 MEXICO ESAB Mexico S.A. Monterrey Tel: +52 8 350 5959 Fax: +52 8 350 7554 USA ESAB Welding and Cutting Products Florence, SC Tel: +1 843 669 44 11 Fax: +1 843 664 57 48 Asia/Pacific CHINA Shanghai ESAB A/P Shanghai Tel: +86 21 5308 9922 Fax: +86 21 6566 6622 INDIA ESAB India Ltd Calcutta Tel: +91 33 478 45 17 Fax: +91 33 468 18 80 INDONESIA P.T. ESABindo Pratama Jakarta Tel: +62 21 460 0188 Fax: +62 21 461 2929 JAPAN ESAB Japan Tokyo Tel: +81 3 5296 7371 Fax: +81 3 5296 8080 MALAYSIA ESAB (Malaysia) Snd Bhd Shah Alam Selangor Tel: +60 3 5511 3615 Fax: +60 3 5512 3552 SINGAPORE ESAB Asia/Pacific Pte Ltd Singapore Tel: +65 6861 43 22 Fax: +65 6861 31 95 SOUTH KOREA ESAB SeAH Corporation Kyungnam Tel: +82 55 269 8170 Fax: +82 55 289 8864 UNITED ARAB EMIRATES ESAB Middle East FZE Dubai Tel: +971 4 887 21 11 Fax: +971 4 887 22 63 Representative Offices BULGARIA ESAB Representative Office Sofia Tel/Fax: +359 2 974 42 88 EGYPT ESAB Egypt Dokki-Cairo Tel: +20 2 390 96 69 Fax:+20 2 393 32 13 ROMANIA ESAB Representative Office Bucharest Tel/Fax: +40 1 322 36 74 RUSSIA-CIS ESAB Representative Office Moscow Tel: +7 095 937 98 20 Fax: +7 095 937 95 80 ESAB Representative Office St Petersburg Tel: +7 812 325 43 62 Fax: +7 812 325 66 85 Distributors For addresses and phone numbers to our distributors in other countries, please visit our home page www.esab.com